母线绝缘配件注塑成型冷却系统的优化分析

采用Moldflow注塑模拟软件,基于某母线绝缘配件注塑成型模具冷却系统关键指标的分析,通过调整冷却回路排布、新增加5条冷却回路并引入隔水板等措施对其冷却系统进行优化设计,并对优化冷却系统的冷却时间与各项温度指标进行模拟分析。结果表明:通过优化,冷却系统的回路冷却液温度、回路管壁温度与零件温度明显降低,冷却时间缩短;优化冷却系统的冷却效果理想,可有效缓解冷却压力。     

基于Moldflow的台面框注塑模冷却系统分析

用Moldflow软件在材料及其他成型工艺条件完全相同的情况下,对某家用电器的台面框进行冷却分析,设计不同的冷却系统。为重点考察冷却系统对制品质量和生产效率的影响,选取冷却引起的翘曲变形量、冷却时间和制品温度等作为冷却系统优劣评价的主要指标,得到几种冷却系统中的最优者。     

防撞梁热冲压模具冷却系统的数值分析及优化

以防撞梁热冲压模具冷却系统作为研究对象,依据对流传热及流体原理,结合边界层理论对冷却系统传热进行分析,提出冷却系统设计方案,利用Fluent软件模拟模具冷却效果,优化冷却系统直至模拟结果满足要求并通过试验加以验证。结果表明在模具设计中,管道半径R越大,管道侧壁间距L、管道顶部至模面的垂直距离H越小,板料冷却速率越大,其中H对于模具冷却速率的影响较大,L对于最大温差影响较大。通过对R、L、H的选择与局部调整使板料在均匀冷却的前提下完成马氏体转变。此外,冷却系统的设计还需保证模具的结构强度以及长期工作中能够保持热稳定性。     

对弯管注塑模具工艺优化的探讨

本文运用MOLDFLOW软件优化浇口位置,改进冷却系统,并且通过降低制品翘曲变形量作为优化的目标,制品翘曲变形的工艺参数作为优化因子,以此来达到对弯管注塑模具工艺参数优化的目的.     

大型平板类塑料制品冷却系统的优化设计

大型平板类塑料制品常因尺寸大冷却不均匀,成型时容易产生翘曲变形。针对该问题,提出利用数值模拟技术预测和控制因冷却系统设计不合理而产生的缺陷。首先以大型拼装塑料地垫为研究对象,分析该制件的结构和成型性能特点,然后采用计算机模拟方法对冷却系统进行分析。通过对2种冷却系统设计方案进行比对,预测可能存在的缺陷,并得到优化的冷却系统。模拟分析结果表明,改进后的冷却系统表面温度分布更加均匀,表面固化时间缩短。通过生产实践证明,该方法用于大型平板类塑料制件注射成型模具设计,能有效控制产品的质量。     

基于CAE的注塑模冷却系统设计

针对遥控器外壳,设计了两种冷却系统A和B,通过利用成熟的CAE软件Moldflow,模拟计算了两种冷却系统对塑件冷却时间的影响,并结合冷却过程中的热交换和应力变化,比较分析了两种冷却系统对塑件成型质量的影响。通过计算实例表明,采用Moldflow软件,可以优化模具的冷却系统设计,选择最优的冷却系统,从而大大节省模具设计的时间和后期的修模次数,提高模具设计的效率和质量。     

动力舱冷却模块优化匹配方法实验

为了优化商用车冷却系统的匹配设计,提出基于动力舱前端模块风洞实验的冷却模块优化匹配方法.并以某商用车为原型,进行应用验证.将动力舱内前端模块按设计要求试制成前端零部件模型、冷凝器、中冷器、水散热器4排布置,在风洞试验台上进行性能试验研究.完成冷却模块与风扇的匹配设计,并通过道路试验检验该冷却系统的运行性能.研究结果表明,在4.0～10.0 m/s风速下,单个水散热器的冷却风压降占舱内前端模块总压降的55%～58%,舱内零部件对压降约有3%～5%的影响. 当有效迎风速度达到7.0 m/s时,模块散热量已满足系统额定点要求.基于本方法匹配的冷却系统性能达到设计要求,前端冷却模块的匹配试验可提高系统设计精度,且有利于节能．     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

基于UG和MoldFlow的相机外壳注塑模具设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行相机外壳的注塑模具设计,创建了相机外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析结果、冷却分析结果的仿真,调整了相机外壳注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

控制冷却参数对普碳钢组织性能的影响

以普碳钢为研究对象,对轧制后的板材进行控制冷却实验.结果表明,采用轧后自动控制冷却系统进行控制冷却,可以保证终冷温度与目标值误差在10℃以内,达到了较高的控制精度.经拉伸和冲击实验及带状组织分析发现,提高控制冷却工艺的开冷温度,对控冷参数进行优化可显著细化晶粒、改善性能,使普碳钢的力学性能指标由国家标准的Q295级上升到Q390D级.     

X65厚管线板控冷工艺与翘曲分析

通过扩展Avrami相变动力学模型、开发线性混合热膨胀模型和使用Leblond相变诱导塑性(TRIP)模型建立了X65厚管线板控冷过程的热力耦合有限元模型,全面考虑了相变潜热、相变膨胀、TRIP效应、热膨胀等机制.用该模型对3种控冷模式下X65厚管线板控冷过程的温度场和应力/应变场进行了模拟,并分析了控冷模式对翘曲变形的影响.结果表明:不对称冷却产生的上下表面间的温差所导致的应力/应变场的不对称分布是材料翘曲的根本原因;交替冷却不仅可降低温差,还可大幅减小材料的翘曲;实现上下表面对称冷却和采用交替冷却是保证产品平直和性能均匀的有效方法.     

电脑机箱散热性能优化问题的研究

介绍了用ANSYS软件对加装在电脑机箱表面的辅助散热风扇位置进行优化设计的方法。通过实验测试了空机箱情况下表面辅助散热风扇对CPU散热性能的影响,采用ANSYS软件对相同的情况进行了仿真,由两种方法的结果对比情况验证了用该软件仿真散热性能的可行性和准确性。并对实际的完整电脑机箱风冷散热系统的散热性能进行了软件仿真,根据仿真结果给出了风扇位置的优化建议,证实了用软件仿真方法进行电脑机箱散热性能优化设计的实用性。     

小模数塑料齿轮传动噪声及成型品质改进研究

采用模具CAE技术,运用一次因子法和田口正交试验法进行模拟实验,计算信噪比优化工艺参数减小翘曲变形量,改善塑料齿轮的传动品质.通过实际生产并对制品进行检测,结果表明：制品成型精度有所提高,对降低齿轮传动噪声有一定作用,该方法切实可行.     

塑料管材生产中水冷技术的优化控制

根据塑料管材的水幕冷却模型,对水冷参数进行了优化设计,实现了塑料管材水冷却技术的最优化控制.     

常压高速水雾喷射淬火的冷却能力研究

在常压下将氮气和雾化水混合成不同比例的混合物以不同压力高速喷射对低合金刃具钢9SiCr进行淬火,测定混合物喷射淬火时的连续冷却曲线.研究结果表明,氮气-雾化水混合物淬火一方面可以提高淬火介质冷却效果,另一方面能够减小试件的变形和残余应力,是一种比较理想的淬火介质,同时具有气淬和水淬的综合效果.研究结果还表明,当氮气与雾化水的混合比不变时,随着气体压力的增加,混合物的冷却性能提高,冷却速率增加,冷却到室温的时间变短.在相同的压力下,随着氮气与雾化水的混合比增加,混合物的冷却性能也逐渐增加,冷却速率变快,冷却到室温的时间变短.     

水管冷却等效热传导方程中混凝土初温的研究

针对进行水管冷却的混凝土浇筑仓温度场仿真计算时,水管冷却等效热传导方程中的混凝土初温的计算存在不同的算法,采用水管冷却精细有限元法和水管冷却等效热传导法,对含冷却水管的混凝土棱柱体进行温度场对比分析,研究了水管冷却等效热传导法中混凝土初始温度的计算方法.分析认为水管冷却等效热传导方程中的混凝土初温应是含冷却水管的混凝土棱柱体在通水开始时刻的混凝土平均温度,该平均温度可由混凝土棱柱体单元高斯点温度与高斯点所占体积的乘积除于混凝土棱柱体单元体积获得.     

带金属嵌件的汽车接插件注塑成型工艺分析

采用Moldflow软件对产品进行注塑分析,以得到带金属嵌件的汽车接插件最佳注塑工艺条件.在分析中,首先得到能充填满型腔的工艺参数,然后利用正交试验研究熔体温度、模具温度、保压控制、充填速度和速度/压力切换点等工艺参数对制件质量指标如注射压力、缩痕深度、最大流动前沿温度、冷却时间、顶出时的体积收缩率、零件质量（重量）的影响,发现熔体温度和速度/压力切换点两个因素对塑件质量影响最大.最后,在最优工艺条件下,塑件的翘曲变形在充许的范围内.