镁合金管材挤压工艺及力能参数实验研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了镁合金管材挤压成形工艺参 数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坏料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

GH1140管材热挤压工艺及组织性能研究

对高温合金GH1140管材挤压成形进行了工艺研究．确定了GH1140管材挤压成形工艺参数，分析了GH1140管材挤压力能参数变化规律．分析了管材挤压对组织性能的影响．研究结果发现，GH1140管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数．     

管材弯曲回弹对内高压成形的影响及补偿方法

管材数控弯曲后的回弹严重影响试件成形精度,容易导致弯曲管内高压成形过程起皱缺陷．为了补偿回弹,避免内高压成形过程的缺陷,首先建立管材塑性弯曲理论模型以及材料的弹塑性线性强化模型,通过理论解析得到弯曲回弹量表达式;其次对实验过程中不同弯曲角度下的回弹量进行线性回归分析. 拟合结果表明: 理论上对于回弹角的预测是合理的; 同时将理论预测得到的回弹量补偿到管材数控弯曲过程,消除弯曲管内高压成形过程起皱缺陷,得到尺寸精度合格的试件．     

液压成形管材性能评价方法研究现状

在管材液力成形技术中,管材成形性能的评价方法是应用的基础,对数值模拟技术在液力成形中的应用、工艺参数优化及新产品开发等具有重要意义.总结管材性能评价方法的研究现状,目前判定标准主要集中于管材的硬化指数n,各向异性指数r值,以及几何参数和判定准则形成的成形极限图等方面.指出n,r值可以作为管材液压成形性能的评价标准,管材应力基础上的成形极限图的确定有待进一步研究.     

管材绕弯成形有限元数值模拟

薄壁管数控绕弯精确成形技术是管材生产的重要手段之一．它是一个多因素耦合交互作用的复杂力学过程,在加工过程中存在着截面畸变、壁厚变化等多个工艺问题,会严重影响管材的成形精度和生产效率．对管材绕弯成形过程进行了有限元数值模拟,并通过与理论解和实验结果的对比,验证了有限元仿真过程的正确性,可为生产实际及后续工艺参数的优化提供可靠的技术依据。     

凸模错距量对镁合金弯曲构件动态再结晶的影响

传统弯曲构件成形工艺存在工序流程长、曲率调控难度大等瓶颈问题。错距挤压工艺能够在单道次挤压成形过程中实现挤压-成形一体化,同时,通过改变凸模端部的错距量h,达到控制弯曲构件曲率特征的目的。由错距挤压工艺获得的AZ31弯曲构件经过EBSD测试,分析了凸模错距量h对弯曲构件的晶粒形貌、平均晶粒尺寸、晶界分布、晶粒取向和施密特因子的影响。研究结果表明,随着凸模错距量h的增加,AZ31镁合金构件发生了充分的动态再结晶,晶粒得到细化,且由于凸模结构的特殊性,弯曲构件中平行于挤压方向的晶粒数量增加,晶粒取向由原先的软取向转为硬取向。为镁合金弯曲构件错距挤压成形微观组织演变的研究提供了科学指导。     

基于Dynaform的L形件弯曲工艺参数优化分析

回弹与起皱是弯曲件成形过程中最大的质量问题.以典型的L形件弯曲成形工艺参数为研究对象,设计正交试验,并利用Dynaform有限元分析软件对弯曲件成形过程进行数值模拟,分析压边力变化时长占比、最小压边力、最大压边力以及凹模圆角半径对弯曲件成形质量的影响规律.以成形裕度为约束条件,回弹角、起皱波纹度为参考指标,基于数值模拟与极差计算结果,得到弯曲成形最优工艺参数.模拟验证结果为回弹角控制在0.3°以内,波纹度控制在0.773%左右,最大限度地减少了工件形位尺寸误差.     

一种12个弯角零件两次压弯成形设计

针对各种大型箱体的侧面或底面,以及各种中小型货箱底托类具有12个弯角的多角零件,在分析用多次弯曲、折弯、滚弯成形的工艺特点与存在问题,尤其是与冲压胀形成形原理比较之后,选择基于最基本的一种冲压加工,即弯曲理论与弯曲工艺,利用对称性分布和隔开位置原则,设计了一种仅需经过两道工序便可成形的压弯工艺与模具结构,为多角弯曲件的成形提供了一种新方法.     

抑制汽车纵梁弯曲回弹的弯曲模改进设计

汽车纵梁是一种形状和尺寸都比较大的冲压件,弯曲成形难度大且回弹不易控制。通过对U形件工艺和模具加工的分析,提出了解决回弹的工艺方法及可控制回弹的弯曲模改进设计,使汽车纵梁弯曲成形后的质量有了较大的提高,从而消除了由于产生回弹使零件侧壁的孔位与底部尺寸超差而影响纵梁装配等问题。     

锅炉弯管缠绕式冷弯成形工艺及其回弹的数值模拟

建立了锅炉弯管缠绕式冷弯成形的有限元数值模拟模型,对管子绕弯成形工艺的预压变形补偿、缠绕弯曲成形和释放模具后的回弹三个阶段进行了系列全面的模拟计算.分析得到了管子弯曲后的应力及塑性应变分布特点,管子弯曲椭圆度和减薄率随着顶镦力和预压量等不同弯制参数的变化规律,管子壁厚对弯曲成形质量的影响,管子弯曲成形的回弹特性等.研究表明:弯曲应力主要集中在弯曲起弯段;对于一定的管子规格存在顶镦力的一个最优值,使得管子的弯曲质量最为理想;相对壁厚大的管子弯曲质量较好;管子回弹角约为0.05rad,相对壁厚对其无明显影响.     

板边预弯弹复解析及实验研究

采用双线性硬化材料模型,基于小曲率弯曲变形假设,建立了预弯成形弹复理论解析模型,得到了预弯回弹后弯曲角与工艺参数之间的数学表达式。用VC软件编程进行数值计算,并进行了实验验证,理论计算结果与实验结果比较一致,验证了理论解析的正确性。研究结果为实际生产快速准确制定预弯成形工艺参数提供了理论依据,为大型直缝焊管板边预弯成形工艺规划CAPP系统设计奠定了理论基础。     

螺旋管激光三维弯曲精度研究

对螺旋管材激光三连续弯曲精度控制进行了理论分析,建立了工艺参数与弯曲件尺寸的关系模型,绘制了工艺参数与弯曲件尺寸的关系图,为提高螺旋管激光三维连续弯曲精度提供了理论依据。通过螺旋管激光三维连续弯曲实验,验证了工艺方案的可行性。根据弯曲结果,结合理论分析,进一步调整工艺参数,使螺旋管直径精度提高60％,螺距精度提高53％。     

带筋结构件自适应增量压弯特征线方程建立

阐述了自适应增量弯曲的基本原理与试验数据处理方法，建立了自适应增量弯曲特征线方程，并将其应用到壁板类带筋结构件的数控弯曲成形过程中．实践表明，带筋结构件压下量与弧高值在进入快速塑性变形阶段后成线性关系．间接法能够根据板料实际加工状态及时调整特征方程，提高了成形精度．采用间接法获得的特征线方程与试验结果相吻合．自适应增量弯曲特征线方程的建立思想，对于实现零件数控弯曲成形过程是可行的．     

弯管回弹的理论分析

针对弯管机冷弯加工实际，结合已有的试验数据，提出了一种弯管加工过程中弯矩随弯角变化的模型。在此基础上，推导出任意弯曲角度下的弯管回弹规律，它能较好地说明小角度弯曲情况下弯管的回弹行为，同时在大弯曲角度范围内与现有的弯管回弹规律保持一致。     

输油管管架推弯分析及管道热应力的计算

针对地上输油管道使用过程中变更输送油品可能引起的管架推弯及管道热应力破坏,分析了对管架推弯有重要影响的补偿器的热胀量及热态推力,从而确定了固定管架的轴向水平位移量及所受的水平推力,明确了管架推弯的原因。结合管道内输送介质的种类、介质温度、管道型号、管道布置工艺等因素,确定了管道热应力及许用应力范围,对管道是否会产生热应力破坏进行了判断,并通过经验公式进行了进一步的验证。     

海底输油气管道在弯曲与外压共同作用下实测实验方案的确定

以挪威船级社-海底管道系统的国际规程为依据,在理论分析研究的基础上,确定了我国南海海底输油气管道在弯曲与外压共同作用下的实测实验方案,以及此方案中加载系统和变形量测系统的设计过程,并通过最终实验结果证明了此方案的正确性。     

薄壁管材激光弯曲过程有限元分析

管材激光弯曲是一种柔性金属塑性加工方法,特别适合薄壁管材弯曲。通过对大径厚比薄壁管材的激光弯曲过程进行有限元分析,建立了管材激光弯曲热力耦合有限元分析模型,获得了弯曲过程中温度、应力、应变变化的详细信息并进行了初步实验验证。对于薄壁管材激光弯曲,弯曲内侧局部凸起现象较为严重,应予以有效控制。     

弯管内的流体应力分析与计算

对弯管内粘性流体的应力进行了分析研究，得出了影响弯管内粘性流体应力的因素．弯管内流体应力不仅与流体性质有关，还与管内流体的速度和弯管的弯曲半径有关，该结论为弯管的应力分析和安全使用提供了理论依据。     

弯管内的流体应力分析与计算

对弯管内粘性流体的应力进行了分析研究,得出了影响弯管内粘性流体应力的因素.弯管内流体应力不仅与流体性质有关,还与管内流体的速度和弯管的弯曲半径有关,该结论为弯管的应力分析和安全使用提供了理论依据.