同机分体异步薄板冲压工艺

提出一种新的薄板冲压成形工艺,根据薄板的成形特点进行模具板块分体离散并安装在同一台压力机上进行异步冲压板片。分析金属薄板成形零件的形状特点,并根据分析结果给出模具分体部件的几个原则。分析异步冲压中模具衔接区域的薄板变形状况以及提出的解决方案。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

防尘圈落料冲孔成形复合模具设计

图1所示防尘圈为推土机齿轮箱上一个零件，材料为08钢，形状及尺寸如下： 1．工艺分析及工艺方案的确定 该件包括落料、冲孔、成形三个工序，板厚为0．5mm，在钢模冲裁中属于薄板冲裁，冲模间隙较小。工艺方案有三种：①落料，冲孔，再拉深成形。②落料冲孔同时完成，再拉深成形。③落料冲孔成形同时完成。     

力士乐液压精密锻件工艺研究

端盖属于典型的精密液压零件之一,其形状复杂,质量性能及精密度要求较高。针对端盖锻件特点,介绍了该零件精密成形工艺方案设计与分析。经生产验证,其工艺设计合理。     

薄板空心无底零件成形工艺的确定

主要介绍了薄板空心无底零件冲压成形工艺的确定方法及该方法在工程实践中的运用。     

基于制造成本的某纵梁冲压工艺方案研究

为解决纵梁类零件按照传统拉延工艺方案制备时材料利用率低、制造成本高的问题,以某汽车纵梁为研究对象,根据其形状特征制定了复合成形的工艺方案,并利用AutoForm软件对纵梁进行成形性模拟。结果表明,采用复合成形的工艺方案能够有效地控制纵梁类零件回弹的缺陷,提高了材料利用率,降低了制造成本。该工艺方案对纵梁类零件的实际生产有重要的指导作用。     

复杂曲面的凸缘筒形成形工艺

１ 概述 图１是我厂生产的一种电机壳体零件,其材料为０８Ｆ的冷轧薄板,厚度为０．８ｍｍ,以前生产的电机壳体零件如图２所示,其结构形状虽然较简单,安装轴承的孔窝也较浅,但组装轴承需要依托轴承压盖、梅花弹片及螺钉等元件固定,既费工时又增加材料成本。经改型的电机壳体虽然其底端面曲面形状复杂,但组装时可直接压入轴承,既省工时,又降低了成本,提高了生产效率。 该零件的成形工序过程分两种方案。第一种成形方案,即从外形向内形逐一工序成形：落料──一次拉深──二次预压底部曲面─—三次压曲面与孔窝──四次整形;第二…     

优化板料成形状态的新技术

为了解决一些形状复杂的薄板零件在实际生产中存在的问题，提出了优化板料成形状态的思想，介绍了一种既能有效地减小薄板成形时法兰面上流动阻力极大区域内的流动阻力，又不会增加起皱趋势，进而优化板料成形状态的新工艺措施。对这一措施进行了较为精确的有限元数值模拟和机理分析。     

扳手切边模具设计

1.工艺分析 图1所示扳手是某产品上的零件,材料为H62Y,料厚为0.4mm,产品批量中等,分析该零件形状结构,可以看出该零件成形属于弯曲为主、兼带拉深的复合成形,直边部分为弯曲成形,圆角部分属于拉深成形。     

大长径比薄壁零件旋压工艺研究

大长径比薄壁零件越来越多地应用于军工行业,人们对此类零件的质量要求也越来越高,此类零件采用传统加工方法易产生弯曲、变形、壁厚不均匀等问题,旋压加工成形的显著优点是能够提高形状复杂零部件及高难度易变形材料的加工质量。通过对战斗部中心管这类大长径比薄壁零件采用旋压加工的实例分析,在研究了传统加工方法的基础上,提出了正旋工艺成形的工艺方案,同时,对旋压加工中的难点采取一系列工艺措施,有效解决了大长径比薄壁零件的加工难题。通过在军工产品实际生产中进行推广应用发现,该类零件采用旋压加工后可有效解决车削加工出现的问题,产品质量稳定、可靠,生产效率及产品合格率得到了提高,为该类型零件加工提供了可借鉴的经验。