YT3621型矿用汽车扭转梁后桥两种工况下疲劳寿命分析

矿用汽车扭转梁后桥长期受到复杂载荷作用,很容易产生疲劳失效,需要进行疲劳寿命分析。以YT3621型矿用汽车的扭转梁后桥为研究对象,建立其三维模型,选定在弯曲工况和扭转工况下进行强度分析,采用名义载荷法在两种工况下进行疲劳寿命分析。结果表明:在弯曲工况下扭转梁后桥的疲劳寿命为29.02万次,寿命最小位置在纵臂与衬管连接处;扭转工况下扭转梁后桥的疲劳寿命为51.1万次,寿命最小位置在横梁与纵臂连接处。研究结果对扭转梁后桥的安全分析具有一定的意义。     

基于蒙特卡罗方法对矿车驱动桥壳接触疲劳可靠性分析

针对矿用自卸车的桥壳和半轴套管过盈配合表面发生的疲劳失效问题,建立非线性有限元接触模型,得出过盈量和接触应力之间的关系,以及在不同载荷下接触区域应力的变化;利用"3σ"原则确定桥壳和半轴套管的工艺尺寸的分布,结合实际材料的疲劳极限分布建立相对复杂的可靠性分析模型,采用蒙特卡罗方法对各个变量抽样计算,最终得到了桥壳的接触疲劳的可靠度。提出改进桥壳接触疲劳可靠度的建议。     

基于动态规划法下的矿用自卸车经济寿命预测

采用动态规划法建立了矿用自卸车经济寿命模型,并对其进行了预测,计算结果表明,矿用自卸车的经济寿命约为10年。这与实际情况相一致,这种预测有利于矿用自卸车的运行与维护.     

煤矿钻探用钻杆疲劳寿命预测研究

目前矿用钻杆在煤矿井下施工疲劳寿命预测困难,无报废标准和报废依据,导致煤矿井下钻杆断裂事故频发,严重影响煤矿井下勘探钻孔、瓦斯抽采钻孔、探放水钻孔的施工安全和施工进度。矿用钻杆的工况条件复杂,基于弹塑性力学无法对钻杆疲劳寿命、断裂失效原因、结构工艺的优化提高进行可靠研究;通过综合钻杆所受到转矩、弯矩、轴向力以及井壁的约束作用力等复合载荷条件建立钻杆约束模型,提出基于断裂力学和损伤力学、运用解析法和有限元分析方法对钻杆的疲劳寿命进行研究,并基于研发的钻杆动态性能试验系统对钻杆的疲劳寿命进行试验,提出矿用钻杆疲劳寿命预测研究方法,为钻探施工和钻杆的设计提供依据。结果表明:按照现有钻杆杆体、螺纹的加工工艺,73型钻杆在转矩4 000 N·m,施工钻孔终孔直径为96 mm时,通过钻杆动态性能试验系统对钻杆的疲劳寿命进行试验,钻杆的疲劳寿命为5.32×10~5～4.78×10~5转,疲劳寿命与所建立的钻杆疲劳寿命预测模型一致,钻杆疲劳寿命最小位置在公螺纹处,杆体在受到1 mm以下划痕对钻杆整体疲劳寿命无影响。     

矿用载货车驱动桥壳疲劳寿命分析

通过CATIA建立某矿用载货车驱动桥壳数字模型,结合汽车驱动桥台架试验标准对桥壳进行静力分析,并采用FE-SAFE疲劳分析软件对桥壳进行基于正弦载荷激励的疲劳寿命仿真。该方法可在设计阶段对桥壳疲劳寿命进行预估,为桥壳结构的改进和优化提供理论和技术支撑。     

基于ANSYS的矿用钻杆接头疲劳分析

疲劳损坏是导致矿用钻杆接头失效的主要原因之一。以准50的六方形钻杆接头为研究对象,采用Solidworks建立接头主要零部件的三维模型,导入ANSYS对其进行有限元分析。利用42CrMo材料的S-N曲线,得到钻杆接头的疲劳寿命、应力集中分布情况,为合理地使用矿用钻杆和进一步的优化设计、改进结构提供了理论依据。     

矿用自卸车横拉杆支座的优化设计

针对某矿用自卸车横拉杆座在使用中发生的断裂问题,对横拉杆座进行了应力及疲劳寿命分析。建立了横拉杆座的有限元模型,采用MSC.Nastran软件对其进行了应力分析,用MSC.Fatigue对其进行了疲劳寿命分析,虽然结构应力超过屈服强度,但其寿命满足设计要求。     

矿用自卸车驱动桥壳力学及模态特性研究

针对矿用自卸车驱动桥壳工况条件极其复杂、力学性能及振动特性要求较高等问题,以某矿用自卸车驱动桥壳为研究对象,运用有限元分析软件ANSYS Workben建立其在普通路面及多坑洼淋泥路面2种不同工况下的有限元仿真模型,对其在不同工况下的等效应力、总变形进行仿真计算;同时对多坑洼淋泥路面工况下不同阶数振动频率、振型、总变形等模态特性进行研究。研究结果表明:矿用自卸车驱动桥壳在2种工况下的等效应力、总变形等力学参数满足桥壳力学标准要求,且多坑洼淋泥路面工况下的等效应力、总变形大于普通路面;驱动桥壳不同阶数下的频率不同,不同频率下的振型不同,不同频率和振型下的总变形也不同。为自卸车驱动桥壳在虚拟样机环境下设计、结构优化、振动及疲劳特性的改善提供理论依据。     

矿用自卸车自动润滑系统异常状况智能诊断系统

面对复杂的矿用自卸车自动润滑系统,要用人工迅速进行异常状况诊断,得出准确结论是相当困难的。采用模糊理论方法对矿用自卸车自动润滑系统的异常来进行故障诊断,将有益于矿用自卸车自动润滑系统的寿命提高,对提高矿用自卸车的使用寿命、提高生产效率、降低生产成本有很重大的理论意义和广阔的推广价值。     

矿用自卸车车架动态性能优化

为解决矿用自卸车车架存在结构强度小,质量大的问题,对矿用自卸车车架结构进行动态性能优化。利用ANSYS软件的APLD语言建立车架结构的参数化模型,通过模态分析,确定影响车架动态性能的关键固有频率。以车架自重为优化目标,将车架的静强度、瞬态响应与关键固有频率作为约束条件,对车架所有结构参数进行灵敏度分析,以确定车架动态优化的设计变量;再以车架关键固有频率为目标函数,利用一阶优化方法对车架进行动态性能优化。结果表明:优化后的车架不仅静态、动态性能得到提高,而且减小了车架质量,提高了矿用自卸车运输的经济效益。     

基于动力学的矿用减速器渗碳齿轮强度研究

对矿用减速器渗碳齿轮常见的失效形式进行了深入研究,剖析了渗碳齿轮失效机理与强度的内在联系。针对传统静力学分析难以精确定位最劣啮合位置、没有考虑惯性力等缺陷,对渗碳齿轮的动态啮合原理进行研究,建立渗碳齿轮啮合的瞬态动力学方程,并基于ANSYS瞬态动力学分析模块对一对矿用减速器渗碳直齿轮进行了仿真分析,并与传统静强度计算进行对比分析。结果表明,动力学分析为精确计算渗碳齿轮的强度与疲劳寿命提供了可靠保证。     

自动润滑注油器在严寒地区矿用自卸车的应用

介绍了为确保严寒地区运作的矿用自卸车的润滑过程能够正常进行而对其自动润滑系统进行的改进。采用自动润滑注油器进行注油,同时对自动润滑注油器的油气同步控制回路、油气非同步控制回路和自动注油时间设定、改进后的矿用自卸车自动润滑系统工作原理进行了研究、这将有益于矿用自卸车寿命的提高。     

浅谈矿用汽车技术状况变化的原因及影响因素

露天煤矿主要的生产运输设备是重型矿用自卸汽车。其技术状况变化是由诸多内在原因综合作用的结果。对于完善自卸车结构，合理使用和维护设备，预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命具有重要的意义。     

KX732-250型矿用牙轮钻头滚子轴承失效分析

矿用牙轮钻头是矿山开采的重要工具之一,高达86.56%的轴承失效是制约矿用牙轮钻头寿命的关键因素。为探究KX732-250矿用牙轮钻头滚子轴承失效的原因,通过宏微观观测、能谱分析、金相组织分析等方法,对钻头轴承的滚柱和轴颈损伤痕迹进行研究。结果表明,轴承出现明显的失效分区以及变形,轴颈上表现为以磨粒磨损和黏着磨损两种形式为主的非承载侧、以疲劳剥落为主的承载侧。轴承滚柱及轴颈上均出现应力集中现象,而轴承的硬度不均、未淬透和气孔等问题致使轴颈成为引发失效的诱因。因此建议,对轴承滚柱进行修型以减小应力集中防止轴颈凹陷变形,及对轴颈的热处理工艺进行优化减小热处理所带来的缺陷问题,以此延长轴颈使用寿命,进而延长整个钻头的使用寿命。     

实际工况下采煤机导向滑靴受力及疲劳寿命研究

为了研究采煤机导向滑靴的疲劳寿命,利用Pro/E建立整机的三维立体模型,并将其保存成IGS格式导入ANSYS中。利用实验测得采煤机滚筒的截割数据作为外载荷,进行动力学仿真,得到采煤机导向滑靴的应力、应变的分布规律。利用水流计算法对仿真结果中的导向滑靴受力进行雨流计数与外推,以外推得到的载荷谱作为外载荷,采用ANSYS/n-code软件对导向滑靴疲劳寿命进行计算。研究结果表明:采煤机导向滑靴具有良好力学性能,最小疲劳寿命约为421 d,研究结果为导向滑靴的结构优化及损坏原因分析提供了理论基础。     

延长露天煤矿矿用卡车轮胎寿命的措施

面对当前轮胎市场供应紧张的局面,为了延长轮胎寿命,提高轮胎管理水平,根据哈尔乌素露天煤矿生产现场环境和司机操作水平,结合轮胎的性能分析影响矿用卡车轮胎寿命的因素,并提出延长露天煤矿矿用卡车轮胎寿命的具体措施。     

830E-AC型矿用卡车组装工艺在胜利一号露天煤矿的应用

矿用自卸车是目前大型露天矿山的主要运输工具,承担着矿山开采中主要的运输任务。由于运输及相关原因,矿用卡车通常需要在使用单位进行组装调试。经过对3批次830E-AC型卡车组装工艺的摸索、实践与研究,该卡车的组装工艺在胜利一号露天煤矿的应用已趋于成熟。对830E-AC型卡车的组装工艺在胜利一号露天矿的应用及其在组装过程中的安全注意事项进行了介绍。     

煤矿自卸车制动器制动性能计算机仿真分析

针对矿用自卸车制动器制动性能要求较高等问题,以某型矿用自卸车为研究对象,分析其驱动后桥及其制动系统,运用ANSYS Workbench有限元仿真软件建立矿用自卸车内置湿式制动器制动对偶钢盘与制动摩擦盘有限元仿真模型;分析了不同制动时间、摩擦因数、制动速度、制动压力等参数对制动对偶钢盘与制动摩擦盘之间的接触压力的影响。仿真结果表明,在不同摩擦因数、制动速度、制动压力下,随着制动时间的增加,接触压力变化趋势基本一致,基本呈现先增加再减小最后保持不变的趋势;随着摩擦因数、制动速度、制动压力增加,接触压力都呈现逐渐增加的趋势,且不同参数下的接触压力增加幅度不同。该研究为提高矿用自卸车制动器制动性能、降低振动噪声提供理论依据。     

矿用电动轮自卸车动力性燃油经济性模拟计算

矿用自卸车不同于普通用车,在构造、传动方式、使用条件等方面都有其特殊性,所以在性能计算方法以及评价指标的选取上都与普通汽车有所不同。国内生产重型矿用自卸车的厂家很少,几乎没有关于矿用自卸车性能模拟汁算的研究,对矿用自卸车没有现成的动：力性、经济性模拟程序可套用。本模拟计算系统就是针对SF32601型电动轮自卸车采用MATLAB语言开发的一套进行其动力性、     

SF3150型和SF3102C型电动轮自卸车前悬架系统动力特性分析及提高质量途径

在矿用大型自卸车中，无论是１５４ｔ进口车还是１０８ｔ国产车，其前油气悬架寿命大大低于后油气悬架，通过对前悬架动力特性分析，探讨其原因，从而找出前油气悬架某些设计质量及寿命的理论依据和途径。