提高和稳定铝合金内胆复合气瓶疲劳寿命要点分析

比照其它各类型气瓶,简要介绍了铝合金内胆碳纤维全缠绕复合气瓶的优缺点;讲述了提高铝合金内胆复合气瓶疲劳寿命的工艺手段、施加预应力的方法和注意要点;分析了铝合金内胆复合气瓶设计、制造中影响气瓶疲劳寿命的主要因素。     

GB 19239-2013《燃气汽车专用装置的安装要求》中气瓶安装强度试验方法的应用

通过一台M3类CNG燃料客车的气瓶安装强度试验的介绍,便于大家对GB 19239-2013《燃气汽车专用装置的安装要求》中气瓶安装强度试验方法的理解和应用;强调新车产品鉴定中应进行气瓶安装强度试验;建议汽车设计时合理优化车身结构,将车身上的气瓶安装部位分解成若干标准化组件单元,减少气瓶安装强度试验试件的数量。     

六盘山软岩隧道水压爆破优化技术

依据六盘山软岩隧道工程,对开挖过程中的水压爆破技术进行优化和改造,使其适用于软岩隧道的爆破开挖,达到提高爆破质量、加快开挖循环进度以及降低施工成本的目的。     

工程塑料齿轮疲劳寿命有限元分析

采用有限元方法对超高相对分子质量聚乙烯（UHMWPE）工程塑料齿轮无缺陷情况和存在不同程度熔接痕缺陷情况的疲劳寿命进行了分析,得出了利用ANSYS对工程塑料齿轮疲劳寿命进行分析的方法,以及上述情况下的疲劳寿命。采用了符合实际啮合情况的接触模型与裂纹模型,首先得到了在正常工作情况下齿轮最容易发生疲劳处的节点应力,然后通过输入S-N曲线,并采用Miner疲劳积累理论对应力最大处的节点进行疲劳分析。ANSYS疲劳分析结果表明：熔接痕缺陷的位置对该材料齿轮的疲劳寿命有较大影响。     

基于ANSYS的平板封头矩形大开孔优化设计

针对矩形大开孔的拱形平板封头处结构复杂,常规计算方法难以进行应力分析的问题,课题组提出使用ANSYS软件进行模拟计算,并采取MPC接触方式使T型加强筋与其它部件相连接,得到该结构应力分布规律。在满足强度要求与疲劳性能的基础上,使用ANSYS优化模块对结构进行优化设计。分析结果表明:平板封头矩形大开孔结构在优化后质量减少19.6%,实现了轻量化的目标,有效降低了生产制造成本。     

基于ANSYS的矩形容器强度分析及结构优化

针对传统的矩形容器设计方法存在的局限性以及设计过于保守的弊端,提出了利用ANSYS分析软件对矩形截面容器结构进行强度分析和疲劳分析,并得到了该矩形容器结构应力分布规律,最大应力发生在筒体的倒圆角处且最大应力强度值为279.409 MPa。在满足强度和抗疲劳性能的要求下,以矩形容器结构的质量最轻为目标函数,利用ANSYS优化模块对矩形容器结构进行优化分析,使得优化后质量降低18.86%,有效的降低了制造生产成本,提高企业经济效益。     

基于ANSYS软件的16MnR钢疲劳裂纹扩展分析

针对16MnR材料,基于ANSYS软件的有限元方法对CT试样进行疲劳裂纹扩展模拟,并与试验结果进行对比,研究了16MnR钢的疲劳裂纹扩展速率。这一方法对工程中利用有限元方法计算裂纹扩展速率具有重要的实际意义和应用价值。图6表1参10     

基于欧美压力容器规范的开孔接管结构疲劳寿命研究

针对金属结构失效中,超过80%都是由疲劳引起的现象,以压力容器中的开孔接管结构为例,用ANSYS软件对其进行弹性和弹-塑性分析。根据有限元分析结果,分别采用ASMEⅧ-2规范和EN 13445规范中的方法进行疲劳评定。比较各种疲劳设计方法得到的许用循环次数与试验寿命,讨论异同和适用性。结果表明:规范中的疲劳评定方法预测的寿命都小于试样的实际寿命。ASMEⅧ-2弹-塑性分析法和EN 13445详细评定法得出的疲劳寿命最接近实际值。     

飞机静力/疲劳试验技术分析

飞机静力/疲劳试验是飞机研制中不可或缺的环节,是对飞机强度、结构寿命与可靠性进行评定结论的重要依据。试验通过研究试验件的支持与约束、试验载荷的简化与优化、试验载荷的施加与控制、试验数据的测量与采集、试验损伤的检测与监控等方面,确保试验顺利实施。文章结合飞机静力/疲劳试验技术的发展,对试验相关技术和方法进行了分析。     

基于ANSYS软件对压力容器开孔接管区的应力与疲劳分析

文章利用ANSYS有限元软件对压力容器开孔接管区进行应力分析,获得了开孔接管区的应力强度分布图,得到最大应力发生在筒体最高位置与接管的连接处,最大应力强度值为247.478 MPa。然后利用ANSYS进行疲劳寿命分析,将有限元方法与疲劳寿命分析理论相结合,得到累积使用系数均小于1,即开孔接管部位满足疲劳强度的要求,因此该容器是安全的。通过此次分析再次证明了ANSYS软件为压力容器实际工程应用中提供了可靠的、高效的理论依据。图4表3参11