动车组铝合金车体侧墙外侧焊缝火焰调修原理浅析

结合铝合金动车车体制造积累了宝贵的工艺经验,以动车组铝合金车体侧墙为研究对象,结合实际生产中的情况,通过有限元分析方法,浅析动车组铝合金车体侧墙外侧焊缝火焰调修原理.     

胶轮导轨电车铝合金车体制造工艺研究

导轨电车是我公司自主设计开发的新型城市轨道交通车辆,适用于城市、市郊、城市新区、旅游线路等快速公交运输,设计最高速度为80km/h。整车车体结构主要包括M1铝合金车体、M2铝合金车体、TP铝合金车体。基于此,本文对目前我司的铝合金车体的制造工艺的相关内容,进行了详细的分析说明。     

铝合金型材在CRH3型动车组车体中的应用

铁路客车车体设计一般选用三种材料作为车体结构材料：碳钢、不锈钢、铝合金。因铝合金材料具有质量轻、耐腐蚀、外观平整度好、材料可以再生利用及环保等优点而广泛应用于铁路客车制造,尤其是高速铁路客车。铝合金型材结构车体是目前普遍采用的铝合金车体结构,因大量使用插口结构型材,便于自动化焊接作业。在型材结构铝合金车体中,型材所占比重约为车体的80％以上。下面以CRH3型动车组为例,浅谈一下铝合金型材在CRH3动车组车体中的应用。     

焊接机械手在铝合金车体制造中的应用

正1.概述铝合金车体具有重量轻、外观平整度好和易于制造更复杂美观曲面车体的优点,目前全铝结构铝合金车辆已经广泛应用于我国铁路。采用薄壁铝合金挤压型材和自动焊相结合的制造方式,增加了结构集成,减轻了整车重量。为了提高焊接效率、保证焊接质量稳定,采用机械手焊接的长直焊缝比例占整车焊缝的85%以上。我公司采用机械手焊接铝合金车体在2002年获得了迅速发展,先后引进了大量先进的焊接设备与技术。焊接机械手由于标准化程度高,持枪牢固等原因,近几年被铁路行业大量使用,约     

动车组铝合金车体加工自动编程和仿真系统研究

介绍了动车组铝合金车体加工自动编程和仿真系统,研究自动编程和仿真系统在动车组车体加工中的应用,分别进行了方案确定、知识库建立和现场验证工作.以上工作的完成,搭建了车体工艺加工平台,满足了高速动车组车体制造需要,并为同行业车体加工提供了借鉴作用.     

CRH3铝合金高速动车组焊接技术

本文通过介绍CRH3铝合金高速动车组的车体结构和焊接工艺,对铝合金车体CL1级部件底架、FE端、地板、车顶以及侧墙的焊接技术难点进行分析,为高速动车组制造技术的发展提供借鉴。     

自动焊机在铝合金厚板焊接中的应用

1.概述 近年来,随着铁路客车提速的需要,铝合金材料已成为高速铁路客车车体制造的首选用料。车钩面板（厚35mm）是CRH3型高速动车组铝合金车体底架前端的一个最重要部件,由于其在列车运行中承受很大的动载荷,所以其焊接质量将直接影响车体的运行安全。最初车钩面板采用焊条电弧焊,     

城轨车体薄壁铝合金型材加工工艺

目前城轨铝合金车体采用了许多铝合金蜂窝型材,各种不同截面的型材通过加工、焊接形成整个车体承载结构,这些型材都是车体结构的承载梁。型材加工是车体制造工艺过程中的首道工序,加工的型材工件长大,加工量大,加工时间长,需用超大型加工设备。因此型材加工往往是车体生产组织过程中的瓶颈。研究型材加工工艺技术,解决型材加工的难点问题,对保证型材加工质量,避免不必要的损失,提高生产效率具有很重要的意义。     

三、美国制造出世界最大地面战车整体锻造铝合金车体

2014年10月，美铝公司在美国陆军年会上宣布制造出两件世界上最大的地面战车整体锻造铝合金车体，未来有望取代目前使用的焊接车体，进一步提高车体的强度和耐久性。     

救援平台车体结构-工艺一体化轻量化设计研究

针对救援机器人平台的轻量化需求，以铝合金车体结构为对象，从车体结构优化、材料机械加工与成型、焊接工艺与控制技术、加工制造、车体焊接质量评估、焊接残余应力清除技术等方面，全面研究了车体的结构-工艺一体化轻量化设计过程。实现了轻量化车体的设计目标，为同类车体的轻量化设计与研制奠定了技术基础。     

铝合金车体组焊工艺研究

城际动车组车体由铝合金型材焊接而成,本文主要通过分析铝合金车体的焊接工艺及车体试制过程中车体尺寸变化数据,总结车体焊接变形控制的方法,实现铝合金车体的尺寸控制及强度要求,提高了城际动车组运行的可靠性。     

轨道车辆铝合金车体焊接工艺探究

轨道车辆车体由铝合金型材焊接而成,本文主要通过分析轨道车辆铝合金车体的焊接工艺,运用轨道车辆铝合金车体焊接变形控制的方法,实现轨道车辆铝合金车体的尺寸控制及强度要求,提高了轨道车辆运行的可靠性。     

铝合金车体自动焊接技术发展趋势（上）

本文介绍了传统铝合金车体自动焊技术的发展历史、现状及存在的问题,提出了新型自动嫜接技术在轨道车辆制造行业的发展方向和应用对象。     

铝合金型材分流挤压焊合行为与焊缝质量控制方法研究

正随着我国高速列车的快速发展,高速列车车体用高性能大规格复杂截面空心铝合金型材的需求与日俱增。高速列车的高速性、轻量化、舒适性和安全性等特点对高速列车车体铝合金型材的微观结构和性能,尤其是焊缝质量,提出了苛刻要求。铝合金型材分流挤压焊合行为、界面结构演变规律与焊缝质量控制方法是制造高速列车用高性能大规格复杂截面空心铝合金型材亟待解决的关键科学和技术问题之一,也是国际上型材挤压成形领域面临的研究难题。     

一种新型动车组车体底架加工工装

为了改变原有铝合金车体底架加工工装影响加工效率、适用范围小等缺陷,设计制造了新型工装。介绍了该工装的结构组成、结构特点及其工作原理。     

S地铁铝合金车体制造工艺

S地铁是瑞典地铁的更新换代产品,其铝合金车体因使用寿命需满足33年的质量保证而对车体的制造质量提出了较高要求,从而增加了制造难度。针对S地铁质量要求及结构特点,对车体结构进行拆解分析,预先定制不同的生产策略,反复试验及试制后,制定了详细的组装步骤和焊接顺序,随时分析工艺难点,修正工艺方案,提出主要工艺控制措施。生产过程中逐步对零件、大部件及最后的车体总组成制定的工艺方案进行验证并改进,对车体尺寸及焊接质量严格检验,最终按时完成了首批车体制造,并顺利通过了客户验收。     

基于焊缝特征的铝合金车体自动打磨研究及应用

为降低劳动强度,改善作业环境,提升产品打磨质量,提出了基于焊缝特征的铝合金车体自动打磨技术.通过分析铝合金车体外侧面上焊缝的结构特征,建立了铝合金车体焊缝自定义特征库.根据焊缝自定义特征库,将标注有焊缝位置的CAD图纸转化成打磨任务清单,通过任务清单对车体外表面的焊缝进行打磨,测量机器人打磨后的焊缝粗糙度及母材损伤量,并计算机器人打磨效率,验证了基于焊缝特征的铝合金车体自动打磨技术的可行性及有效性.     

基于Creo的铝合金车体参数化设计系统

针对铝合金车体结构复杂、设计周期长和建模效率低等特点,提出了一种参数化设计铝合金车体方法。利用Creo参数化技术定义车体轮廓、分段型材,单段型材特征中轮廓、C槽、接头、筋板等,定义车体详细设计,并利用Vs.Net2005编程实现人机交互界面开发,最终建立铝合金车体参数化设计系统。     

CRH3型动车组中间车车体结构强度分析

在充分了解分析CRH3铝合金中间车车体结构和材料力学性能的基础上,采用有限元分析软件ANSYS建立车体有限元模型,参照相应规范,对车体在垂直载荷、纵向压缩、拉伸、气动及合成载荷工况作用下的强度和刚度进行校核,并为铝合金车体结构的改进和优化设计提供依据.得出结论:车体强度、刚度满足要求.此外还对铝合金设计中应注意的问题提出了有价值的建议.     

CRH3型动车组中间车车体结构强度分析

在充分了解分析CRH3铝合金中间车车体结构和材料力学性能的基础上,采用有限元分析软件ANSYS建立车体有限元模型,参照相应规范,对车体在垂直载荷、纵向压缩、拉伸、气动及合成载荷工况作用下的强度和刚度进行校核,并为铝合金车体结构的改进和优化设计提供依据。得出结论：车体强度、刚度满足要求。此外还对铝合金设计中应注意的问题提出了有价值的建议。