提高精密冷锻模具寿命的工艺策略分析

分析了精密冷锻模具的工艺特点,并从热处理工艺、磨削加工工艺、线切割加工工艺、模具工作条件等方面评述了提高精密冷锻模具寿命的工艺策略。     

桶形件缩口成形工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了桶形件的特点,通过比较传统缩口工艺模具设计特点,设计了桶形件缩口工艺的模具。在此基础上,对缩口模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。实践表明,采用此工艺方案和模具结构,模具生产的零件符合精度要求,显著提高了桶形件生产效率和产品质量。     

提高铝型材模具寿命的途径

对模具选材及热处理工艺、模具设计、模具加工工艺和模具的管理及正确使用等方面进行了分析和总结，探索出了提高模具质量、延长模具使用寿命的途径。     

模具堆焊工艺中焊缝形状预测及工艺参数优化研究进展

随着现代工业智能制造、质量为先的发展趋势越来越强烈,对模具的使用寿命、制造成本要求愈加严格,对模具的制造、修复工艺也提出了更加严苛的要求。模具堆焊技术通过在模具表面熔敷高性能金属,可有效提高模具性能,且由于其工艺简单、灵活,对具体的生产要求具有很强的适应性,目前已经成为实现模具生产修复智能化、自动化的最优手段之一。全面了解模具堆焊工艺的研究状况和焊缝形状预测及工艺参数优化具有重要意义。本文总结了模具堆焊工艺焊缝形状预测及工艺参数优化的相关研究进展。     

冲压模具修边掉铁屑的解决方法

介绍了冲压模具中修边掉铁屑对冲压模具、制件表面质量及车间现场的影响,修边模具的结构设置及优化模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及修边模具工艺结构、新技术应用等对改善冲压模具修边掉铁屑的重要性。     

提高重力铸造活塞模具寿命的措施

重力铸造活塞模具的寿命与材质的冶金质量、机加工工艺、热处理工艺和工作环境、模具使用中的维护保养等因素关系密切。基于对模具材料的选择、模具的加工、热处理、铸造工艺、冷却、使用维护等多方面综合考虑,分析了模具寿命的影响因素,提出了应用于实际生产的改进措施。     

基于正交试验的曲轴热锻工艺参数优化

根据某曲轴模具磨损,基于Archard磨损有限元理论,从模具磨损失效出发,针对影响模具磨损量的工艺参数,设计正交试验。采用Deform数值模拟,研究了工件初始温度、模具初始温度、工件与模具之间摩擦系数以及模具硬度对成形载荷和模具磨损的影响。优化了曲轴热模锻成形的工艺参数,综合考虑多指标因素,分析得到影响曲轴成形力和模具磨损量的最优工艺参数,即坯料初始温度为1150℃、模具初始温度为250℃、摩擦系数为0.3、模具硬度为65 HRC。     

高硅合金耐热铸铁生产球墨铸铁模具的研制

对铸铁模具使用工况进行了分析,采用了高硅合金耐热铸铁为生产球墨铸铁模具的材质,并介绍了高硅合金耐热球墨铸铁模具的消失模铸造工艺、冶炼工艺、热处理工艺以及该材质模具的实际使用效果。实际生产表明：高硅合金耐热球墨铸铁具有优越的综合耐热疲劳性能,大大提高了模具寿命。     

X形底架的弯曲工艺及模具设计

分析了x形底架弯曲件利用折弯机折弯工艺、模具冲压工艺和模具设计结构方案。最后采用模具冲压工艺,大大提高了弯曲件的尺寸精度和生产效率,降低了弯曲件的生产成本和模具制造成本,介绍了x形底架弯曲件的弯曲模具结构。     

模具CAPP系统研究与探讨

在分析CAPP技术现状及发展趋势的基础上,结合模具零件加工工艺设计现状和存在的问题,提出了面向模具制造的CAPP系统的总体框架结构及各功能模块主要实现功能,编制了模具CAPP系统基础支撑软件——面向模具制造的工艺数据库管理系统,开发了模具结构件和标准件典型工艺检索系统和模具成形零件工艺生成系统。     

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。     

生产球铁铸管的球化处理工艺改进

介绍了用于球铁铸管生产的冲入法、喂线法和转包球化处理工艺。冲入法由于污染严重、易出现衰退等原因,被喂线法取代;而实际生产中喂线法球化处理效果不是很稳定,为了满足生产,改为转包球化处理方法。通过对转包法进行去掉反应室、N2输送钝化Mg粒等措施,不仅简化了球化操作过程,而且球化稳定性得到提高,满足了高节奏的连续生产。     

基于熔池监测的激光沉积制造成形工艺参数的分析及预测

激光沉积制造(LDM)过程中,熔池宽度是成形精度的关键,主要受到工艺参数的影响。本文建立了基于CCD高速摄像机的熔池在线监测系统。为了提高熔池宽度检测精度,应用卡尔曼滤波技术对熔池宽度测量值进行了去噪处理。采用正交实验设计方法和多元回归分析,建立了熔池宽度与3个主要工艺参数(激光功率、扫描速度和送粉速率)间的关系模型。并设计单一变量实验对模型进行了验证。最后,利用粒子群算法(PSO)对薄壁结构的成形过程参数进行了预测。结果表明,对LDM成形过程进行工艺参数的分析和预测为实现沉积层成形精度的控制提供了依据。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

升降器外壳冲压工艺设计

传统升降器外壳冲压工艺存在冲压工序多,制造成本高等缺点,为了克服这些缺点,分析了汽车车门某外壳件冲压工艺,研究比较了5种工艺方案.根据翻边工艺计算翻边系数K,计算分析拉深次数.提出升降器外壳件新冲压工艺设计,采用新工艺,取得了良好效果.     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

典掣工艺路线设计在CAPP中的应用

为了克服工艺路线传统的设计方式存在的效率低、大量重复劳动的弊端,提高工艺路线编制效率,通过对不同零部件工艺路线设计的归纳总结,引入了典型工艺路线设计的思路。对符合规律的类似件创建了一种快速的工艺路线设计方式,指出了这种设计方式的理论依据及其在CAPP中的实现方式,并通过实际工作效果对比,证明了这种工艺路线设计方式的可行性、可靠性,极大地提高了工艺路线设计的工作效率和准确率。     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.