轮胎模具底座拓扑优化

以结构总体积减小30%为设计变量、以优化域内柔度最小化为目标函数,建立轮胎模具底座(简称底座)周期性拓扑优化数学模型。采用变密度法对底座进行拓扑优化,得出优化模型,模拟分析优化前后底座的应力、疲劳寿命和传热性能。结果表明,优化后底座的最大应力和最大垂直方向位移分别减小17. 2%和20. 8%,最短疲劳寿命延长2. 3%,模具型腔花纹块上、下端温差由0. 106℃减小至0. 081℃,有利于提高轮胎使用性能和延长使用寿命。     

轮胎阶梯式直压硫化内模具的结构强度研究

利用Abaqus软件对225/40R18轮胎阶梯式直压硫化内模具（简称内模具）的结构强度进行研究。结果表明：内模具在4.6 MPa的硫化压力下,最大应力出现在宽鼓瓦楔块滑块上,远小于滑块材料铍青铜的许用应力;内模具机构的最大变形位移为0.140 7 mm,其变形为弹性变形,对机构运动和轮胎质量不会产生影响;内模具的各零件的结构强度均满足设计要求。该研究可为阶梯式直压硫化轮胎的工业化生产提供参考。     

机械式轮胎定型硫化机有限元分析

采用I-DEAS软件将机械式轮胎定型硫化机分为与上横梁和底座相关的两个部分,分别进行整体接触有限元分析。结果表明,横梁最大应力出现在侧板与主轴配合孔的下部区域,主轴最大应力出现在与曲柄齿轮配合端的下部区域,底座最大应力发生在主轴与曲柄齿轮配合孔上部很小的区域内,均小于材料的屈服强度,因此硫化机的设计是安全的。     

斜平面轮胎模具中套滑板磨损分析及对轮胎胶边的影响

通过对特定滑板进行磨损分析,建立滑板磨损模型,并采用有限元技术模拟分析轮胎模具中套滑板磨损对轮胎胶边的影响。结果表明:轮胎胶边产生的主要原因是模具预加载量减小或消失;对于全钢模具1188壳体,模具工作8 000次左右时中套滑板的磨损量会导致模具预加载量消失,应在此时间内及时更换中套滑板或调整模具预加载量,以避免轮胎胶边的产生。     

全钢子午线轮胎活络模具传热性能分析

根据实际温模载荷,利用有限元分析软件对9. 00R20和12. 00R20全钢子午线轮胎活络模具进行传热模拟分析。结果表明:原模具花纹块表面上侧温度比下侧温度高,最高温度出现在花纹块中间偏上位置;弓形座角度减小,花纹块表面温差增大;改变上盖闭滑板结构、中套气室位置、花纹块与弓形座配合方式及弓形座材料,花纹块表面温差变化不大,但是花纹块厚度对花纹块表面温差影响较大。     

硫化罐控制系统及硫化工装的改进

通过安装轮胎硫化罐微机控制系统,提高轮胎硫化质量和监控效果;在硫化罐最上面两副模具加装连接螺栓,稳定整罐模具的牢固性;在模具底座中心位置焊接一个定位座,以快速准确地将胎坯落入模具内,节省操作时间;在硫化罐内增加导向定位轨道架,保证落模准确定位等措施,提高了硫化罐硫化轮胎质量的稳定性和一致性。     

焊接密封元件的应力计算和强度分析简

根据“螺栓＋法兰＋焊接密封”密封结构的密封原理和结构特点,建立了密封元件-Ω形密封环的有限元计算模型;基于静力学平衡原理,推导出了一种简单、可靠的法兰密封面对Ω形密封环元件产 生的压应力的计算公式,且对计算模型的位移和载荷边界条件进行了合理的处理;应用ANSYS程序计算获得了Ω形密封环的应力分布场,得到了最大应力的数值和出现的部位;根据应力的性质和对结构强度的影响程度,给出了Ω形密封环元件的强度评价条件和评价结果。     

轮胎硫化罐

本实用新型涉及一种轮胎硫化罐 ,它包括罐体和若干个轮胎模具。该轮胎硫化罐内底部设置液压底座 ,轮胎模具叠摞于液压底座 ;轮胎模具最上部设置压盖 ;液压底座和压盖用拉杆连接固定 ,这样可以统一对轮胎模具进行加压。工作效率高 ,同时压力不会松动 ,使生产的轮胎没有飞边等情况 ,生产出的轮胎质量高。轮胎硫化罐@陈继红     

轿车轮胎双模修补硫化机

由纪海青申请的专利(公开号CN201537996U,公开日期2010-08-04)"轿车轮胎双模修补硫化机",提供的轿车轮胎双模修补硫化机由控制箱、底座、加热板、固定模具、移动模具、调整架、手柄和加热管组成。底座上安装控制箱,控制箱内设有主要由温度控制器、总开关、电表和加热管开关组成的控制电路;底座顶部依次固定有加热板、调整架、移动模具和固定模具,加     

基于Adina的三维滚动轮胎的非线性力学场分析

基于Adina有限元分析软件,考虑轮胎的材料非线性、几何非线性和接触非线性等复杂的力学特点,建立205/75R15轿车子午线轮胎的三维轴对称有限元分析模型,分析轮胎在离心力作用下的应力/应变场、接触及变形情况.结果表明,滚动轮胎在Y方向的最大位移出现在胎面中部;最大第1主应力出现在钢丝圈与胎体过渡的帘布层处;接地摩擦应力主要集中在胎面处.