氮化硅陶瓷轴承套圈沟道超精加工工艺参数优化研究

为获得较小的沟道表面粗糙度值,通过正交实验,研究超精加工过程的工艺参数对超精加工后的氮化硅陶瓷轴承套圈沟道表面粗糙度Ra的影响。以Ra为评价指标,根据正交实验得到超精加工过程中各工艺参数对Ra的影响程度并从大到小排列,依次为超精加工时间、油石压力、工件切线速度、长行程摆荡频率以及短行程振荡频率;建议最优超精加工工艺参数组合为超精加工时间10 s、工件切线速度625 m/min、油石压力0.6 MPa、长行程摆荡频率700次/分钟和短行程振荡频率2 450次/分钟。在最优超精加工工艺参数组合下超精加工后的轴承套圈沟道表面粗糙度为Ra0.035 5μm,改善率为90.80%。     

滚子制造工艺(12)

与研磨加工对比,超精加工能更快地使工件达到精加工的目的.例如,预加工的粗糙度为R_a0.4μm的表面,经一道超精工序后,可降到R_a0.02μm或R_a0.01μm,而研磨则要经过4～5次才能达到.因此,以超精为终加工的方法已在轴承行业广泛的得到应用.一、超精加工的原理与特点如图12-1所承,超精加工的动作如下:油石1以低压力P弹性地压在工件2上,油石沿工件表面作快而短促的往复振动,其振动频率为f,振幅为a,工件以低速n旋转;S为纵向走刀量.     

强化研磨磨料配比试验

在不同直径组合的轴承钢球、不同粒度组合的研磨粉条件下,对轴承套圈进行强化研磨加工试验,并测量了加工后套圈表面的硬度和粗糙度。试验分析结果表明:随着钢球直径的增大,加工后工件表面硬度先增大后减小;研磨粉粒度越大,加工工件表面粗糙度越小,为强化研磨磨料配比的选择提供了依据。通过加工前后轴承套圈表面SEM扫描,发现加工前较加工后表面光洁,但是加工后的套圈表面出现了许多类似于小坑洼的"油囊",使套圈表面具有自润滑功能,因此可以提高润滑油的利用率,并延长轴承使用寿命。     

强化研磨喷射压力对轴承表面残余应力的影响

为研究强化研磨加工与轴承工件强度之间的关系,首先从理论上分析表面残余压应力对轴承工件裂纹扩展速率的影响,并通过实验验证强化研磨对提高轴承表面残余应力具有显著效果。结果表明,在保证工件粗糙度的情况下,要提高轴承表面残余应力,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4-0.6MPa。     

当代国外超精加工机现状

一、超精加工机的发展现状超精加工起源于周世纪用年代初期，美国克莱斯勒（otayster）汽车公司对经长途运输后的汽车车轮轴系上的圆锥滚子轴承套圈的表面用细砂纸蘸润滑油以低压交叉研磨的方法研去压痕，以消除振动和噪音。从此，超精加工技术便应运而生。到1934年，该汽车公司的D．A．华莱土（Wallace）使这种加工方法实现了机械化，发明了单轴滚子轴承滚道超精加工机（以下简称超精机），后来又制造了四轴超精机。从发明超精机后的十多年中，大多数国家对轴承滚动表面的终加工仍采用手工抛光。到50年代初，美国、德国和日本大力发展油…     

强化研磨工艺下轴承滚道表面织构的变化规律

强化研磨可以使轴承滚道表面形成均匀分布的储油织构,为了研究这种织构的形成与变化规律,用扫描电镜对强化研磨后的套圈滚道表面形貌进行观察,基于MATLAB平台,通过图像处理技术对滚道表面形貌进行三维分析,再用TIME3230粗糙度仪测量其表面粗糙度。结果表明:采用经历25～125次强化研磨循环的研磨料加工套圈滚道,可以使滚道表面获得分布均匀、储油量良好的织构,加工效率较高;当强化研磨循环的次数达到200次时,研磨料切削能力几近丧失。     

强化研磨喷射角度对轴承套圈加工质量的影响

强化研磨是一种新型轴承强化加工方法,集合了强化塑性、研磨微切削以及摩擦化学加工技术。在额定转速时对喷射角度进行单一变量试验,检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析喷射角度对加工质量的影响及作用机制,并探讨粗糙度与硬度的分布均匀性,以提高加工质量。     

用“正交试验法”优化滚锥轴承滚道粗超精工艺参数

高速铁路的发展,对与之配套的轴承提出了更高的要求,需进一步提高滚锥轴承的寿命,降低振动和噪声。通过采用“正交试验法”对滚锥轴承套圈滚道超精加工工艺参数进行试验研究,选择出滚锥轴承套圈滚道超精加工合理工艺参数,从而有效降低了滚锥轴承滚道表面粗糙度,提高了滚锥轴承滚道表面质量,取得了较好的效果。     

强化研磨加工中喷头移动速度对工件表面粗糙度的影响

利用强化研磨精密加工方法的研磨原理,建立反映强化研磨工艺参数与工件表面粗糙度关系的研磨机理物理模型。对喷头移动速度等强化研磨工艺参数,采用控制变量法进行试验。结果显示:喷头移动速度对工件表面粗糙度影响明显,加工后的工件表面粗糙度可达到1.5-1.8μm。     

3MZ313、327型全自动球轴承内外套圈沟道超精机

该机是用于球轴承套圈沟道的一种超精加工设备,可提高套圈沟道的几何精度,改善表面粗糙度,波纹度,适用轴承生产厂。 使用该机超精加工套圈,沟道表面粗糙度Ra由超精前0.334～0.38μm提高到超精后的0.025～0.0265μm,沟道波纹度(15～500波/周)由超精前的0.5～1.2μm提高到0.04～0.05μm;沟道圆度改善20～50％     

强化研磨喷射时间对内圈沟道尺寸和残余应力的影响

以SKF61910深沟球轴承内圈加工为例,基于Abaqus/Explicit建立强化研磨三维随机碰撞模型,分析强化研磨喷射时间对轴承内圈沟道尺寸和残余应力的影响,结果表明:随喷射时间增加,在2 min前内圈沟道尺寸增大,2～12 min时内圈沟道尺寸减小,12 min后不再显著变化;随喷射时间增加,轴承内圈沟道表面残余应力先增大后趋于稳定。实际强化研磨试验后测量内圈沟道尺寸和残余应力变化,结果与仿真分析变化趋势一致,且误差在允许范围之内。     

强化研磨中微凹坑对轴承摩擦性能的影响

为了研究强化研磨中产生的微凹坑对轴承摩擦性能的影响,介绍了轴承强化研磨加工的原理,通过对强化研磨加工后的轴承进行摩擦磨损对比试验,对比和分析了轴承的摩擦系数。结果表明:经过强化研磨加工后的轴承钢板的摩擦系数相比未加工的轴承钢板降低了16%-19%;经过对已加工和未加工轴承钢板表面的电镜扫描图像进行对比,进一步验证了经强化研磨加工会使轴承表面产生微凹坑。     

工程陶瓷超精加工工艺参数对表面粗糙度的影响

介绍工程陶瓷超精加工降低加工表面粗糙度的原理及超精加工工艺参数对已加工表面粗糙度的影响     

X射线—极紫外光学中的超精密加工及其应用

短波光学技术的发展对高精密超光滑表面提出了严格要求。在X射线—极紫外光学中,光学元件表面粗糙度均方根值必须达到埃量级。制造这样表面的超精加工包括切割、研磨和抛光等工艺过程。本文介绍一种制造X射线望远镜中非球面镜的复制方法。     

X射线—极紫外光学中的超精密加工及其应用

短波光学技术的发展对高精密超光滑表面提出了严格要求。在X射线—极紫外光学中,光学元件表面粗糙度均方根值必须达到埃量级。制造这样表面的超精加工包括切割、研磨和抛光等工艺过程。本文介绍一种制造X射线望远镜中非球面镜的复制方法。     

强化研磨加工中喷射角度对GCr15轴承钢耐摩擦腐蚀性能的影响

研究不同喷射角度下强化研磨处理GCr15轴承钢板表面耐摩擦腐蚀性的影响.通过改变强化研磨喷射角度,在3.5％NaCl中进行摩擦磨损实验,测试其耐摩擦腐蚀性能.并对试样进行金相组织、SEM、显微硬度、质量磨损和表面磨痕分析.在不同喷射角度下的摩擦腐蚀试验下,磨损量分别为0.0925 g、0.0533 g、0.0247 g,低于未处理的试样(0.1311 g),其表面磨痕宽度分别为491.9μm、346.8μm、323.2μm,比未处理的试样低(545.9μm),但是其表面粗糙度分别为Ra0.545μm、Ra0.598μm、Ra0.618μm,比未处理的试样高(0.481μm).当喷射角度由30°增加至90°时,其质量磨损量下降72％,表面磨痕宽度下降41％,表面粗糙度上升18％,强化层厚度增加55％,当喷射角度为90°时,试样的显微硬度最高(HV895.4).由此得出结论:不同喷射角度下强化研磨加工处理GCr15轴承钢板后,材料表层虽然粗糙度有所提升,但是组织尺寸变小、硬度提高、出现组织均匀的致密强化层,在综合条件下材料的耐摩擦腐蚀性能得到提高.     

强化研磨加工中喷射时间对钢球磨损的影响

通过理论与试验结合研究强化研磨加工过程,喷射时间对强化研磨料中的钢球磨损的影响。通过钢球表面SEM放大图观察其表面形貌,通过分析钢球表面粗糙度的变化间接分析钢球表面的磨损程度。试验研究表明:在设定的试验条件下,强化研磨加工22 min后则需更换强化研磨料中的钢球,否则会造成已磨损的钢球对工件表面刮伤,产生不利的影响。     

轴承滚道砂带研抛装置

新的聚脂砂带的出现，为滚动轴承滚道的超精加工提供了一种新的方法——砂带研抛。为此，我们设计了轴承滚道精密砂带振动研抛装置，它由砂带传动机构，振动机构，加压机构三部分组成。该装置不仅使用方便，而且提高了轴承滚道超精加工的精度和生产效率，加工表面粗糙度可达Ｒａ０．０６３μｍ。     

轴承滚子端面在双盘研磨机上的研磨

介绍了一种专用工装,以适用于MB43100A(C)双面研磨机对轴承滚子端面进行研磨。加工结果表明,经研磨后的轴承滚子端面的尺寸精度、端面跳动和表面粗糙度都达到了精度要求,提高了生产效率和制造技术水平,并拓展了双盘研磨机的应用市场,为企业增加了效益。     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。