某电厂后水冷壁管角焊缝开裂后疲劳裂纹扩展原因分析

某电厂锅炉后水冷壁上部管子(SA-210C)与耳板焊接角焊缝处发生泄漏现象。通过对失效处样管进行宏观检查、化学成分分析、力学性能检测、金相分析和断口SE M检测并调取炉膛运行曲线。最终确定失效原因为:锅炉运行过程中,曾存在多次较严重炉膛震动现象,同时耳板和管子角焊缝处存在应力集中,在炉脸振动(交变应力)及热应力作用下,裂纹由应力集中处萌生并沿焊缝热影响区处产生疲劳扩展,最终导致该处管子失效,并于同一根管子上存在多处失效,从而使内部工质发散状喷出泄漏。疲劳断裂处断口产生明显疲劳辉纹现象,每个失效处均以失效点为疲劳源产生波纹状疲劳辉纹,在同时存在多个失效点的情况下,疲劳辉纹间相互干涉,由波纹状变为网状疲劳纹,加速疲劳辉纹扩展速率。     

600MW机组LPⅡ转子叶片叶冠断裂原因分析

对某火力发电厂超临界600MW低压缸反向次末级叶片断裂原因分析,通过成分分析、力学性能、金相检验以及断口形貌分析的结果,认为断口为典型的疲劳断口,疲劳源位于叶身顶部出汽侧与叶冠过渡处的高应力区,在机组运行中疲劳裂纹扩展,最终导致断裂.     

某柴油机严重损毁故障原因分析

针对某柴油机严重损毁故障进行了故障现象、故障机理以及故障件材料理化分析。分析结果表明:造成柴油机一系列部件损坏的故障是由于B1缸连杆小头断裂所致;B1缸连杆小头的断裂是由于小头油孔部位存在机加工缺陷、损伤累积,导致疲劳破坏引起的。     

200MW汽轮机末级叶片断裂原因分析

对某火力发电厂200MW汽轮机末级叶片断裂原因进行分析。通过金相检测、力学性能检测、化学元素成分分析及对断口的宏观检查、扫描电镜和能谱分析,认为断口为典型的疲劳断口,裂纹源位于叶片出汽侧某一点状蚀坑处,由于水蚀区域造成应力集中,并且叶片材料韧性偏低,存在S元素成分偏析,所以机组运行过程中,在交变应力和残余应力的共同作用下导致疲劳裂纹的产生和扩展,使叶片最终断裂。     

R2O燃气轮机涡轮工作叶片断裂失效分析

针对R20燃气轮机第三级涡轮工作叶片断裂事故，对叶片断裂部位开展宏观、微观形貌分析和力学 性能检测，得出叶片断裂的原因。结果显示：叶片的失效原因为疲劳，疲劳源在叶盆侧距离进气边3~4㎜ 的表面研磨区域交界处，对比2和3号叶片的相同位置，1号叶片第一榫齿面研磨情况较为严重，研磨区域内 含有较高的铁和氧元素，与榫齿面和涡轮盘榫槽面发生微动磨损有关，导致疲劳裂纹过早地萌生;从宏观上 观察断口的疲劳扩展区比例、疲劳条纹宽度和疲劳条纹出现位置，判断为高周疲劳且疲劳裂纹扩展应力较高。     

大型柴油机曲轴断裂失效分析

对失效件进行了宏观分析、化学成分分析、表面硬度分析、力学性能分析、金相分析和开裂断面电子形貌分析后,认为该曲轴断裂性质为疲劳断裂。材质不均匀、硬度不均匀以及严重的组织疏松、组织偏析和非金属夹杂物导致曲轴于应力集中最为严重的曲拐与扇板过渡“R”部位产生了裂纹源,发生疲劳断裂,导致曲轴失效。     

内燃机连杆疲劳破坏机理研究综述

连杆是连接内燃机活塞与曲轴的一个重要零件，在拉伸、压缩和弯曲等交变载荷的综合作用下，其主要破坏形式是疲劳破坏。通过综合不同类型连杆的疲劳破坏实例对疲劳破坏部位和断裂失效原因进行探讨，对连杆的设计和避免疲劳断裂失效具有一定的指导作用。     

连杆小头油孔对连杆疲劳寿命影响的研究

采用有限元方法对两种不同方案的连杆小头油孔 (单油孔方案和双油孔方案 )进行了分析。通过对其主要考查部位的应力、连杆大头、小头轴孔的纵、横向变形进行对比研究 ,并根据疲劳累积损伤原理对连杆各方案进行疲劳强度校核 ,发现双油孔连杆方案在变形和应力方面都有较好的改善。此外 ,还对双油孔连杆方案的两油孔夹角采用不同的角度 (5 0°和 6 0°)做了有限元分析对比 ,结果表明两油孔夹角为 6 0°时 ,油孔的位置恰好能避开连杆小头的高应力区。建议若条件允许 ,连杆小头最好采用双油孔方案 ,且油孔夹角取 6 0°左右为宜。     

柴油机连杆疲劳强度研究

本文通过CAE仿真分析与疲劳试验相结合的方法对某柴油机连杆疲劳特性进行了研究,根据柴油机连杆在工作状态下的受力状况,对其进行了拉压工况下的有限元计算,计算了连杆结构的应力分布特性,获得连杆结构中相对薄弱的疲劳区域;同时按照一定的强化要求对其进行拉压疲劳试验,分别获得大小头部位的载荷与疲劳寿命的关系,最后对连杆疲劳断裂部位进行断口分析。     

加工偏差对连杆小头油孔疲劳安全性影响研究

为了探讨连杆小头油孔的加工偏差对连杆安全性的影响程度,根据实际加工过程中出现的误差情况预设了小头油孔的加工偏差值,并建立了几何模型,采用有限元分析方法计算了不同加工偏差状态下连杆的应力大小和分布趋势,采用临界面法获取了各个位置的正应力,基于Goodman疲劳极限线图法得到了连杆小头油孔不同加工偏差状态下的最小安全系数。结果表明:对于优质合金钢材料,加工表面粗糙度由Ra3.2提升到Ra8.0,其疲劳安全系数下降10.3%,油孔倒圆从R2到无,其疲劳安全系数下降9.0%,因此保证小头油孔加工精度对连杆的可靠性至关重要。     

某船用柴油机连杆螺栓断裂研究

针对某船用柴油机连杆螺栓频频断裂，详细探讨了螺栓断裂的分析方法。在调研的基础上，对连杆螺栓的设计强度进行校核，理论分析了异常情况下的受力，并对样品进行了预紧力测试、疲劳对比试验研究和材料分析，最后通过断口分析给出了某船用柴油机连杆螺栓发生断裂的原因。     

6135AD型柴油机连杆断裂失效分析

本文利用ＡＳＭ—ＳＸ扫描电镜及ＴＮ—５５００能谱仪等现代测试仪器，对６１３５柴油机连杆断裂失效进行了分析和研究。结果表明，断裂由连杆小头Ａ截面的表面缺陷（折叠裂纹等）引起。由于连杆小头表面裂纹不断向内部扩展，最终导致Ａ截面首先断裂，致使全部载荷都作用到Ｂ截面上，造成Ｂ截面超负荷运行，从而引起连杆小头的瞬时快速断裂。断裂性质属于韧性疲劳断裂。     

关于12V PA6-280型柴油机连杆瓦故障分析及改进措施

针对某船的12V PA6-280型柴油机在使用过程中出现的连杆瓦碎裂、活塞拉缸、活塞顶群分离、曲轴出现裂纹等故障,在分析故障发生前柴油机使用和保养情况的基础上,对可能引起故障的原因进行了逐一排查.排查结果表明:轴瓦减磨层钢背存在微裂纹,且连杆瓦瓦背与连杆大端孔贴合不紧密,在使用过程中产生微动磨损和疲劳破坏,最终导致瓦背断裂.据此提出了相关维修保养建议.     

柴油机连杆螺栓方案优选研究

针对四种不同的连杆螺栓方案,运用ANSYS软件对其进行强度和刚度分析,并进行了疲劳寿命分析。结果表明,四种方案均满足强度要求,但相对而言,第二种方案是最优的,而且疲劳寿命分析也证明这一点;连杆螺栓的预紧力对其疲劳寿命的影响较大。     

汽车发动机粉末冶金热锻连杆

介绍了粉末冶金热锻连杆的材料成分和制造工艺。根据国外文献和国内外相关专利资料,比较了锻钢连杆和粉末冶金连杆的强度和疲劳寿命。详细说明了取自连杆的试样的机械性能和用连杆零件所作的疲劳试验的结果。此外,还讨论了在大量生产条件下,锻钢连杆和粉末冶金连杆在经济性方面的比较。最后提出了几点关于选择连杆材料和降低连杆成本的结论和建议。     

柴油机连杆疲劳试验的数值模拟研究

结合某型柴油机连杆疲劳强度测试试验与结果分析,主要运用三维有限元数值计算方法和疲劳寿命预测理论,采用Abaqus有限元计算软件和FE-Fatigue疲劳寿命预估软件,对连杆疲劳耐久性试验进行了数值模拟。通过对比连杆疲劳试验与虚拟疲劳寿命预估结果,表明基于材料S-N曲线的疲劳寿命预估方法,在一定程度上能够对疲劳试验中连杆破坏的薄弱部位和疲劳寿命进行模拟与预测。最后,对影响连杆疲劳试验测试结果的一些主要因素做了进一步模拟与分析。     

某低速柴油机贯穿螺栓动态疲劳分析

针对某新型船舶低速柴油机贯穿螺栓开展设计和校核工作.根据柴油机的性能参数和气缸部件尺寸等完成贯穿螺栓的初始设计,分别通过静强度校核和动态疲劳分析评估贯穿螺栓静强度应力和动态疲劳强度,校核贯穿螺栓设计的安全裕度,为低速机贯穿螺栓的设计提供依据.     

某柴油机连杆三维有限元分析

柴油机连杆在工作过程中承受复杂的载荷,因此需要具有较高的抗疲劳强度和结构强度。以3L16CR高压共轨柴油机连杆为研究对象,根据受载情况对其进行有限元分析,经过结构强度和疲劳强度分析计算得到连杆应力分布、应变、安全系数和疲劳寿命。为柴油机连杆的强度计算以及可靠性设计提供了依据。     

基于ABAQUS的连杆有限元分析

建立了发动机连杆机构的三维模型,使用ABAQUS软件对连杆模型进行有限元分析,得到了连杆在最大拉伸、最大压缩两种极限工况下的连杆的三维应力分布,确定了连杆工作的危险部位,最后使用疲劳软件进行疲劳分析,为连杆设计开发提供参考。