大型扁钢锭锭型设计和评价

目前国内多条特厚板轧机相继投产,特厚板坯料成为制约特厚板生产的关键技术,大型扁钢锭是特厚板轧机的重要原材料,国内关于大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道。研究的目的是通过对大量外文文献的分析,论述大型扁钢锭锭型参数对钢锭质量的影响。同时对国内外大单重扁钢锭的现状进行了介绍,并对大型扁钢锭锭型进行了评价,对用于生产特厚板的大型扁钢锭锭型设计提出了几点建议。     

国内外大型扁钢锭锭型对比分析

关于国内大型扁钢锭锭型设计的论述鲜有报道,在查阅大量外文文献的基础上总结了日本大型扁钢锭的锭型参数,同时对国内大型扁钢锭锭型参数进行了汇总,计算了钢锭的宽厚比、高厚比和锥度三个关键参数。对国内外钢锭在宽厚比、高厚比和锥度参数的差异进行了对比分析,提出国内特厚板用大型扁钢锭锭型设计的几点建议。     

钢锭锭型与锭模设计中的关键参数研究

钢锭是当前一种应用较为广泛的基础性材料,是当前经济发展中十分重要的材料。但是我国在对钢锭进行设计生产的过程中却表现出较多的问题,尤其是在高端的钢锭设计生产中表现出来的问题更加的明显。因此,在实际设计生产中需要加强对钢锭锭型和锭模设计的改进和优化,从而减少其中存在的问题。基于此本文重点对钢锭锭型与锭模设计中的关键参数展开研究,希望能够提升钢锭锭型与锭模设计的整体质量。     

7 t锭型本体高度对凝固过程和冶金质量影响的数学模拟

锭型对钢锭凝固过程中的疏松、缩孔等缺陷有一定影响。对本体高度1 885 mm矮粗型（A）和2075mm细长型（B）两种7 t钢锭,通过铸造模拟分析温度场、凝固分数、凝固时间以及中心疏松缩孔情况进行分析对比, 7t（B）细长型钢锭本体中心长970 mm的封闭高温液相区,并且本体中心疏松率超过20%的疏松区域大约为180 cm³, 7t（A）矮粗型钢锭只有保温帽处有少量轻微疏松,本体基本没有。综合各项考虑,建议7 t钢锭采用7 t（A）矮粗型的钢锭设计。     

舞钢55t级扁钢锭的开发与生产实践

随着连铸技术在钢铁企业的广泛应用,小型钢锭已经越来越多的被连铸坯替代,模铸钢锭锭型也向着大规格、大单重方向发展。舞钢现有最大钢锭锭型53 t,为了进一步开拓市场,满足市场需求,提高竞争力,急需开发重量更大的55 t级扁钢锭。2016年舞钢在现有配套锭型的基础上成功自主设计了55 t级扁钢锭,实现了钢锭成材大单重、高级别钢板生产的历史性突破,提高了舞钢品牌的竞争力。     

模铸40t钢锭凝固过程温度场研究

随着模铸钢锭锭型的不断开发以及连铸产品对模铸小规格锭型的替代与延伸,为满足产品质量提升与成本优化,大规格钢锭逐渐发展成了关键的模铸锭型。但是,在模铸生产中,随着锭型的增大,更易于产生各类质量问题,诸如:成分偏析、表面缺陷、钢锭缩孔等。使用计算机数值模拟软件可以模拟钢液凝固过程的温度场与流场变化情况,并且可预测钢锭缩孔缺陷位置。研究表明,40 t钢锭的凝固过程是从外往内、由下向上顺序凝固,不仅冒口部位易于产生缩孔缺陷,而且锭身中心也存在缩孔倾向。在锭身中心的狭长液态金属区域内,此区域锥角小、上下传热不均,易产生缩松缺陷,通过数值模拟可有效预测并推断缺陷存在的位置及原因。实践证明,40 t锭型钢锭凝固及缩孔模拟与现场实际情况吻合,验证了40 t钢锭锭型设计的有效性与科学性。     

20.306吨钢锭凝固传热解析与生产工艺探讨

通过简单试验测试和凝固传热解析,研究了本钢20.306t钢锭的凝固传热。验证了适用于该锭型的凝固传热模型和对凝固壳增长率、界面热流及温度梯度解析结果。缩短钢锭传搁时间的途径主要在于缩短钢锭开始脱模时间;20.306t钢锭开始脱模时间可由原190min缩短到150min,提出了新的脱模工艺;对不同凝固壳厚度的凝固前沿温度进行了计算。为20.306t锭型制定合理生产工艺提供了实践和理论依据。     

钢锭表面纵裂纹原因分析及预防措施

分析了钢锭表面纵裂纹产生的原因,认为纵裂与铸温、铸速、锭型、钢种、钢锭模内壁质量和现场操作有关,并结合舞钢炼钢厂的钢锭浇铸工艺,提出了减少钢锭表面纵裂纹的措施,收到了较好的效果。     

钢锭冷凝过程数学模型及应用

本文建立了钢锭冷凝过程的二维数学模型,采用了修正温度回升,Ｃ－Ｎ辐射边界热流、分区时间长步等新方法,应用该模型对武钢Ｄ４８１３、Ｃ８８１２、Ｄ８０９８、Ｃ９２１３四种锭型钢锭的冷凝过程进行了计算,并用实测钢锭、钢锭模表面温度的方法进行了验证,计算值、实测值一致性良好。制定出了该四种锭型的“钢锭传搁时间表”,通过分析钢锭的传搁过程,首次提出了对先浇注钢锭的装炉温度进行修正的方法。另外,还成功地研究出     

P1125 60kg／m重轨钢锭模设计及钢的质量研究

本文阐述了适应于生产60kg/m重轨的钢锭模设计及该钢锭的质量。该钢锭模设计选取的参数合理,生产的钢锭质量良好,各项性能指标均符合60kg/m重轨的技术条件,从而为公司60kg/m重轨的生产和提高钢锭成材率提供了新锭型。     

利用微机计算钢锭,钢锭模结构参数

在IBM-PC微机上,采用BASIC编译程序,将钢锭、钢锭模及保温帽的各种图形编入程序内,通过组合方式形成各种不同结构的钢锭及钢锭模图形以满足实际设计的需要。通过对几种锭型的钢锭重量及锭模重量的计算,证明了这种方法既省时又简单,结果准确,值得推广应用。     

弧边矩形断面钢锭的研制

分析了用弧边矩形断面钢锭代替传统的直边方形断面钢锭对钢锭内部质量、成坯率、加热和轧制能耗、初轧机生产能力，模耗等方面的有利影响。这种锭型已在一些钢厂应用，取得了显著的经济效益。     

生产优质大截面模块的锻造工艺

钢锭内部缺陷对大截面模块内部质量的影响较大,莱钢锻压厂在生产改进加工艺,利用高温扩散部分消除钢锭内部微观偏析,同时利用平丰加长及大压下量的开坯,有效地锻合了钢锭中负Ｖ型偏析引起的疏松组织,提出了模块的内部质量。     

模铸钢锭用发热剂的研究与应用

模铸钢锭由表面向中心、由下向上凝固,为防止钢锭产生缩孔等冶金缺陷,均在钢锭冒口部位添加合适的保温材料,以提升钢液凝固后期的补缩效果.在对进口、HB、DA-F三类发热剂及碳化稻壳进行钢锭冒口保温试验对比及研究中发现,相同条件下等量使用三种发热剂时,根据发热剂燃烧温度,DA-F属于快热型发热剂,进口、HB属于慢热型发热剂;根据钢锭成材率情况,三种发热剂的使用效果由强到弱依次为进口、DA-F、HB,但考虑到生产实际中的性价比,效益由大到小为DA-F、进口、HB,因此甄选DA-F作为生产用主要发热剂.生产实践表明,使用DA-F发热剂后,钢锭冒口部位收缩平整,钢锭冒口缩孔发生率明显降低,有效提高了钢锭成材率.     

钢锭零能少氧化均热轧制研究

根据计算机的辅助分析,采用新的钢锭传搁、铸后复合打水强制冷却、垫铁脱模与丙罐定点脱模等工艺后,入炉钢锭热焓已超过轧制需要,利用普通均热炉代替钢锭保温车,自然形成中性气氛保护,完全依靠钢锭潜热与显热均热,将过剩潜热用于弥补炉体和烟道热损失,对不同锭型与钢种,采用最佳的时问均热后出炉轧制,收到了与保温车均热钢锭直接轧制相同效果。     

800kg八角钢锭凝固组织的研究

本文对生产大断面高质最高速钢材使用的800 kg八角钢锭的凝固组织进行了研究。研究了化学成分的变化规律,高、低倍组织,进行了钢锭各带枝晶观察,碳化物相分析等,并对其凝固组织特征进行了讨论。结果表明,800 kg八角钢锭的凝固组织良好,其锭型参数选择合理。     

通过改良结构提高钢锭模寿命

在OXMK(奥—哈冶金厂)用板材的和型材的实底钢锭模浇注高质量的炭钢、低合金钢和合金钢。在新型钢锭模试制中,认为其结构对浇注钢的质量有影响;同时,钢锭的外形在最大年产量时可得到初轧机高的生产率。在奥—哈冶金厂,为减少钢锭模消耗,提高半成品车间的生产能力和初轧机的生产率,对改良钢锭模的结构作了一系列的工作。用实底板材型的钢锭模浇注11.7和13吨的钢锭时,在钢锭结晶过程中一部分非金属夹杂不能上浮到保温帽部,而残留在吊挂保温板的下部,使保温板下部中的金属疏松,聚集着非金属夹杂。     

采用钢质钢锭模

为了减少在制造钢锭模时的消耗和改善钢锭的质量,研究所研究了一种贯通型钢质八角钢锭模铸造新工艺,它与活动底板组合使用,用于浇注4.6～8.2吨的钢锭。钢质钢锭模是按照“锭模套锭模”的方法铸成的。金属型模可用大尺寸的铁质或钢质钢锭模代替。钢质钢锭模的壁厚应是钢锭平均直径的0.14～0.16,而铁质模应是平均     

2.32吨下注圆形钢锭的浇注

我厂60优质钢钢锭模由于加工工艺的要求,初期设计为上大下小开底式带保温帽圆形钢锭模。锭模主要尺寸为:本体高2米;平均直径426毫米;高宽比(H/D)4.7;锥度2.5%,帽部浇高350毫米,钢锭单重2.32吨。后根据生产实践锭型更改为封底式带保温帽圆形钢锭模,锭模主要尺寸未变。从锭型看,其特点为:圆型、高宽比大、锥度小,由于圆型锭周边长度比同一面积方形锭小1.3倍,比波纹形钢锭小1.6倍,故冷却效应差;兼之高宽比大,因而钢锭     

介绍一种新型的钢锭车——宝钢行走辊道式钢锭车

宝钢行走辊道式钢锭车是吸取了自行式钢锭车和钢绳牵引式钢锭车的优点,而发展起来的。宝钢初轧厂的均热炉与轧线成垂直布置,即T型布置,用一台钢锭车贯穿整个均热垮。钢锭车能将借助于钳式吊从均热炉中吊出的热锭快速、准确地移送到轧线受料辊道上,而钢锭车的去向由计算机控制,也可由操作人员在作业管理室用数字开关手动控制。