超厚板长度定尺探伤不合原因分析

超厚板长度定尺探伤不合严重影响企业产品质量和效益,为提高钢板探伤合格率,以80～120 mm超厚钢板长度定尺探伤不合部位及合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸机及扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物、拉伸断口进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确探伤不合原因。结果表明:钢板厚度1/2处的氢致裂纹是导致超厚板头尾探伤不合的直接原因。结合实际生产,对LF、VD工序工艺进行优化,使钢液中氢质量分数降至1.0×10~(-6)以下。同时,通过实施改进措施,即使轧后超厚板堆垛头尾悬空探伤依然合格,探伤合格率由94%提升到98%左右。     

P355GH超厚钢板超声波探伤不合格原因分析

P355GH超厚钢板长度定尺探伤不合格严重影响了国内某钢厂的产品质量和效益。为提高超厚钢板探伤合格率,以120 mm超厚钢板探伤不合格部位为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸试验机对金相组织、拉伸断口进行检测分析。结果表明:板厚1/2处的中心裂纹是导致探伤不合格的主要原因。通过冶炼工艺及设备改进,P355GH超厚钢板的探伤合格率由94%提升至98%。     

Q420qD宽厚钢板焊后探伤不合格原因分析

以焊后探伤不合格100 mm(厚)×2300 mm(宽)Q420qD钢板为研究对象,借助金相显微镜、扫描电镜等手段,对探伤不合格部位进行分析,确定探伤不合格原因.结果 表明:钢板母材厚度1/2处存在严重的中心偏析、疏松及微裂纹缺陷,是造成Q420qD宽厚板焊后探伤不合格的原因.结合现场实际,通过对连铸拉速、二冷水量和轻压下位置等工艺参数进行优化,提升钢板内部质量,使Q420qD宽厚钢板焊后探伤结果完全符合客户使用要求.     

LF精炼渣组元对风电钢B类夹杂物的影响

为确定LF精炼渣组元对风电用钢板中夹杂物的影响,在冶炼过程LF工位吊包前10 min取渣样进行渣样组元分析.经过对比50炉次渣样和钢板中夹杂物的分析结果,发现精炼渣组元对钢板夹杂物影响较大.当精炼渣组元控制在以下范围,即TCa含量为39％ ～ 41％、Si含量为6.5％ ～8％、Al2O3为25％ ～ 29％、TFe＜ 0.6％、碱度为6.5～8.2、MI值为0.25～0.30、CaO/Al2O3比为1.94～2.4时,钢板中的B类夹杂物级别较低.此项研究成果为风电用钢生产现场LF精炼造渣工艺改进指明了方向.冶炼风电用钢时通过在LF精炼过程中取消萤石添加、使用精炼预熔渣化渣以及增加石灰、电石用量等工艺优化措施,钢液纯净度得到提升,钢板中1.5级以下B类夹杂物占比由原来的85％提升至98％以上,满足了客户对钢板探伤的特殊要求.     

终轧温度对Q355B-Ti低合金钢力学性能的影响

为了进一步降低Q355B钢的生产成本以及合金成本,在原有C-Mn成分体系基础上添加适量Ti,减少Mn元素含量.同时为了获得良好的综合力学性能,生产厂针对不同终轧温度对Q355B钢力学性能和组织的影响展开相关研究.结果 显示:当待温厚度为2.5倍成品厚度时,钢的强度、韧性都会随着终轧温度的降低而改善.当终轧温度≤850℃时,Q355B钢的力学性能和组织均能满足国家标准GB/T 1591-2018.     

Q345R超厚钢板探伤不合格原因分析

针对钢锭成材120 mm厚Q345R钢板探伤不合格情况,以探伤不合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸试验机及电镜能谱仪,从金相组织、夹杂物、拉伸断口等方面分析探伤不合格原因。结果表明:钢板探伤不合格主要由于钢板厚度1/2处存在尺寸较大、以Al_2O_3为主的脱氧产物夹杂物。结合现场实际提出针对性改进措施,减少钢水内生夹杂物,改善钢水纯净度,以达到提高钢板探伤合格率的目的。     

水电用钢WSD690E冶炼过程氮含量的控制研究

河钢集团舞钢公司钢锭成材的水电用钢WSD690E强度出现波动,部分炉次强度偏低。对不同炉次冶炼工序氮含量及轧后钢板性能进行测试分析,结果表明氮含量对水电钢的强度有直接影响。通过优化电炉配料、LF精炼过程改用高温深脱氧、合金化、VD真空过程适当提高加钛量、确保钢液中酸溶铝含量等措施,使氮含量得到控制。浇注过程中异常涨氮是导致强度异常的另一个主要原因,通过改进气体保护浇注设备,确保了水电用钢WSD690E性能稳定。     

钢锭轧制材料分层缺陷形成机理及控制研究

研究了河钢集团舞钢公司钢锭轧制时轧材中分层缺陷产生的成因和控制技术措施。结果表明,板材厚度方向上中间区域处尺寸80μm以上的簇状Al_2O_3夹杂物以及保护渣卷入所形成的夹杂物是造成超声波探伤不合格的主要原因。基于此,提出了解决锭材尾部分层性缺陷的方案:采用顺序脱氧方法,推行软吹氩制度,并实行保护浇铸;优化保护渣理化性能指标,防止保护渣卷入。通过以上措施锭材尾部分层性缺陷由3.5%下降到1.5%。     

低脆性温度区间冷却速率对AH36钢连铸坯热延展性的影响

为改善AH36钢连铸坯角部横裂纹现象,以Gleeble-3800热模拟机为试验设备,研究连铸坯在低脆性温度区间不同冷却速率连续冷却时的热延展性,并借助扫描电镜-能谱仪(SEM-EDS)、金相显微镜(OM)对试验钢的断口显微组织进行分析表征,研究了冷却速率对AH36钢连铸坯角部横裂纹的影响规律和显微组织演化。结果表明:提高低脆性温度区间连铸坯的冷却速率,能够增强其抗裂纹敏感性,通过改变低温脆性区间的冷却速率能控制连铸坯表面裂纹敏感性;以10℃/s的冷却速率冷却时,连铸坯具有较好的热延展性,试样825℃断面收缩率为67.02%,断口呈杯锥状,剪切唇明显,断口表面凸凹不平,有较深的韧窝存在,且内部晶粒大小约16.81μm,显微组织均匀。