高速高精度扩孔的NC刀具轨迹设计

文章提出了螺旋扎孔加工方法,根据有元预制孔、是否为通孔等情况,设计了NC刀具的加工轨迹,提高了孔的精度与效率。     

变速箱体镗孔工艺的改进

变速箱体两端面的孔,镗后尺寸精度、形位公差不稳定。经研究后,发现单刃镗刀镗孔后,孔较容易变形。其主要原因是镗杆刚度差、切削力集中等影响,因此对工艺和刀具进行了改进,提出了两种可行的办法。 一、箱体镗孔存在问题的分析 以2515型变速箱体为例。该箱体两端7孔精度分别为IT6、IT7级,同轴度和圆度误差为0.04。原工艺为粗镗——半精镗——精镗。在卧式专机上采用单刃镗刀加工。见图1。按上述工艺加工,镗孔加工后,当时检验合格,放置一段时间后再检验,大部分箱体孔径超差,变形,并出现废品,经分析,原工艺存在以下几个问题:     

单向带复合材料ADU制孔刀具设计及验证

针对复合材料叠层ADU钻孔刀具开发测试周期长、样刀试制成本高以及制孔易损伤等问题,利用数控加工设备和ADU工具以相同的加工参数测试不同刃型的直柄硬质合金刀具,比较刃型结构对复合材料制孔质量的影响,确定最优结构后定制螺纹柄刀具开展ADU制孔验证,寻求一种便捷快速、成本较低的刀具开发路径,解决复合材料ADU制孔损伤问题,为复合材料叠层ADU钻孔刀具的选型测试提供参考,提高刀具开发效率,降低生产研发成本。     

箱体大孔的测量

图1所示的箱体主轴孔具有径向、轴向尺寸大,径向尺寸及圆度、同轴度要求高的特点,尤其圆度、同轴度误差直接影响装配后主轴回转精度,因此需要正确测量出孔的形位误差。     

加工摩托车发动机箱体的CNC刀具

我公司发动机厂拥有国内外加工中心 1 0 0多台 ,随机带有进口、国产刀具几千把。熟练掌握加工中心刀具 (简称 CNC刀具 )的结构特征 ,了解其使用特点 ,不但有利于企业对刀具的管理 ,而且有助于更好的配置、使用刀具和研制开发新型的刀具。下面分类介绍 CNC刀具的结构组成及其应用。CNC刀具可以按刀柄锥端圆锥类型分类 ,有 BT型、CT型、SK型、IT型等。每一种型号里又有不同的系列 ,如 BT型刀柄又分为 BT30型 ,BT40型 ,BT50型。图 1为BT40刀柄示意图。其次 ,可以按切削刀具的切削方式分类 ,如镗刀类、铰刀类、钻削类、攻丝类等。本…     

导向块与孔加工质量的关系

深孔加工刀具的主要特点,就是该刀具上设置有硬质合金导向块。导向块的存在不仅使该类工具在加工中有自导向作用(保证孔的直线性),且由于加工时的切削力,使导向块在起支承作用的同时与被加工孔产生一定量的强挤压,结果形成了一般孔加工刀具完全不同的加工表面,即一种具有很高硬度和较低粗糙度值的白色表面层。该白色表面层导致了被加工零件在一定场合下的良好使用性(如耐磨性,耐腐蚀性和抗疲劳性)。然而,为了获取这种优良的表面,导向块的形状数目和参数的合理设计是十分重要的。本文主要探讨BTA类刀具上导向块的形状、数目以及倒锥量对加工质量和导向块磨损的影响。     

结构合理的箱体加工设备

现在,有大量不同布局和结构的机床可用于箱体的加工。他们包括:固定或移动工作台,固定或移动立柱,单或双立柱式,单主轴或多主轴,多移动轴、进给和转速,以及水平或垂直主轴;类型和构成方式又分焊接结构、铸铁结构和花岗石或合成花岗石的床身或结构件。 在所有情况下,合理的基本结构和良好的制造质量是最根本的要求,许多因素均取决于这一起始点。结构越好,则精度、重复定位精度、表面粗糙度和刀具寿命等性能也越好。     

怎样提高铰孔的质量

铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法,加工孔径在φ1～φ100mm之间,尺寸精度一般可达H8～H7级,手铰时可达H6级,表面粗糙度Ra1.6～0.2。铰孔用的刀具,目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主,见图1。它是由工作部分、颈部和柄部三部分     

四种自制非标孔加工刀具

日常生产中,时常会碰到各种小批量产品零件内孔加工,如镗孔、锪沉孔、铰孔等,需用到各类孔加工刀具,传统使用钻头钻孔、锪沉孔工艺生产效率低。为此,我们针对不同用途,自行设计制造非标专用孔加工刀具。下面介绍几种常用的自制孔加工刀具。     

CFRP/Ti叠层材料低频振动辅助钻削时不同参数对刀具磨损的影响

在制备飞机蒙皮连接孔时,CFRP/Ti叠层材料物理性能差别较大,传统钻削容易导致孔径超差、内壁灼伤及出口撕裂等制孔缺陷,较长的切屑无法及时排出,使刀具磨损加剧。针对上述问题,对低频振动辅助钻削的运动学原理进行分析,了解提高制孔质量及断屑的机理。利用控制变量法进行试验,研究不同加工方式和不同加工参数对刀具磨损的影响,分析不同主轴转速、进给速度和振动对刀具磨损的影响规律及其原因,同时也分析不同加工方式对刀具寿命的影响。     

用麻花钻锪沉头孔的方法

用麻花钻锪孔首先要保证刀具在被锪孔内的定心和切削工作过程中的平稳性.将麻花钻的切削部分修磨成适当的几何形状,就可以改作锪钻.锪孔的质量好坏与刀具切削部分的几何形状正确与否有密切关系.如果刀具切削部分的几何形状不正确,锪孔时刀具不定心,工件上所锪出的孔会呈多角形,加工表面呈波浪形等.     

浅谈箱体类零件加工中心工艺及工装

介绍箱体类零件加工中心工艺特点及刀具选择、夹具设计等问题。     

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。     

BTA深孔套料刀具的结构与受力状态

ＢＴＡ刀具是一种国际上广泛使用的先进刀具，本文概要介绍了它的结构特点，分析了该刀具工作中的受力状态。     

加工箱体零件孔的通用可调简单钻模

介绍了在美国柔性化加工中应用的加工箱体零件孔通用的可调简单钻模,其特点是结构简单,制造容易,成本低廉,一模通用,使用方便,产品改型、更新换代不作废,可以继续使用。     

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构

可调式万能孔加工刀具及其装夹机构该可调式万能孔加工刀具可完成钻、扩、辞孔工序。刀具的工作直径可以平稳地改变，而调整成所需的尺寸；刀尖角Ｚｐ也可以调整。由六个切削件构成的整套刀具可在３６～１２０ｍｍ范围内加工任意直径的孔，并且孔的长度可超过直径数十倍。...     

简单实用孔加工复合刀具设计

众所周知,孔加工复合刀具具有生产效率高、加工精度高、加工成本低等优点,广泛应用于组合机床及自动线中。但是由于复合刀具的设计、制造均较困难,故难应用于中小批生产。如果能对复合刀具的设计方法加以改进,使一般中小工厂均能自行设计和加工,复合刀具     

深孔镗挤刀

如图１所示零件是摩托车前减震器的滑套,材料为压铸铝合金。其中深孔加工是该零件加工的关键工序,为使该工序加工能符合整个生产线的节拍,保证设计要求,必须设计结构合理、性能优良、制造简单的专用刀具。我厂参考了大量深孔加工刀具资料,结合零件自身结构要素,配合专用组合加工机床,设计了深孔镗挤刀。如图２所示,该刀具安装在冷却排屑装置上（结构类似ＢＴＡ系统）,成功地加工出合格的零件,且加工效率高,刀具寿命长,具有明显的经济效益。一、刀具结构及几何参数１．刀片材料牌号采用ＹＡ６,用该材料制作的刀片切削压铸铝合金…     

CFRP/TC4叠层材料低频振动钻削试验研究

低频振动辅助切削技术是基于传统切削给刀具加上有规律并可控的振动,从而达到减小切削力、提高加工精度和延长刀具寿命的目的。将低频振动辅助切削技术应用到CFRP/钛合金叠层材料制孔中,在孔径、孔壁粗糙度和入口质量等制孔质量方面与传统钻削进行对比试验研究。结果表明,振动钻削在制孔质量上具有明显的优势。     

改进高速钢刀具结构 提高内孔表面车削质量

介绍了薄壁孔加工容易出现的集中问题,通过改进高速钢镗孔刀结构中几何角度和刀具参数、选择适宜的切削用量、合适的切削液、提高工艺的统一性,使薄壁孔的加工质量明显提高,加工后的工件符合设计要求,加工效率显著提高。