胶囊移模注射与热氮罐式硫化

1胶囊生产现状目前,国内载重轮胎的胶囊生产多为模压成型并单模硫化,即人工先装料,后合模,再长时间加压加热,利用胶片的流动变形充满模腔并定型硫化。在胶片装入过程中,装少了会缺胶,装多了会跑冒,致使飞边大,且厚薄不均。同时由于装模过程中难免夹有空气,而丁基胶气密性又好,故其夹带的气体难以排出,硫化后的胶囊必有大量气泡,导致胶囊致密性不好,使用寿命不高,并且硫化时间很长(硫化1条9.00-20胶囊需3小时左右)。因此,这种生产方式相对落后,劳动强度大、硫化周期长、质量差且不稳定、生产效率很低。国外先进国家多采用单模注射成型硫化…     

无飞边和无废胶的传递模压法

传递模压是在平板模压基础上发展起来的一种模压硫化工艺,文中详细阐述了无飞边和无废胶递模法工艺,并分别介绍了此工艺的优缺点。     

轮胎硫化胶囊注射模压成型方法

在分析现有两种轮胎硫化胶囊成型方法即模压法和注射法优缺点的基础上,提出一种新成型方法--注射模压法.注射模压法将1台螺杆注射机和1台模压硫化机组合使用,型芯用电加热,温度可调节和控制,可适当提高模温以缩短胶囊硫化时间.注射模压法可提高胶囊生产效率和产品质量.     

含短纤维橡胶多楔带的精密模压制楔硫化装置

本实用新型涉及一种橡胶多楔带的硫化装置，是为了解决现有技术存在的多楔带无法直接硫化成型，需用砂轮刀磨削形成楔，工序复杂，易产生废品等技术问题。其包括外圈的外模，特征在于：在外模的中间设有中空的充气胶囊，充气胶囊的顶部设有进气阀，底部设有出气阀，外模与充气胶囊相邻的面上均匀地开有楔槽。由于本实用新型采用了上述结构，在橡胶多楔带带坯成型的同时，可以直接模压制楔，胶囊排气后收缩取出，从而可以顺利地取下已模压制楔的橡胶多楔带。     

无模车削丁腈橡胶密封件的研制

介绍一种无模硫化、车削加工的丁腈橡胶(NBR)密封件的配方设计和工艺流程。配方设计:选择中高丙烯腈含量的两种不同门尼粘度的NBR并用,采用过氧化物硫化体系并用硫黄和促进剂,以炭黑N330为补强填充剂。工艺流程:胶料在预成型过程中贴合密实,为硫化后胶筒浇注一层高硬度且不发脆的树脂外壳,然后进行车削。试验结果表明,采用车削加工法的试样物理性能与常规模压硫化试样基本一致,车削加工法可用于密封件的生产。     

管接头密封圈压胶模结构的选择

管接头密封圈压胶模有６种结构形式，均由上模、中模、下模、芯模４部分组成，而定位形式、分型结构、零件和形体尺寸不同。６种模具在操作性能上是逐步改进的，如采用新的成型工艺（即在下模套正中模后，就将已称量的胶条全部填入中模与下模围成的型腔内，然后将芯模压在胶条上，合盖上模，最后将模具推进平板加压硫化），最后一种模具能够保证模压硫化周期为５ｍｉｎ的生产工艺，且产品合格率达１００％。     

开发轮胎硫化胶囊注射硫化机

注射法生产轮胎硫化胶囊与模压法生产轮胎硫化胶囊相比,具有生产能力提高、降低胶囊生产成本和降低双模硫化机的生产成本;提高轮胎产品质量等优点。本文介绍了国外几种胶囊 化机的主要技术参数与结构组件及其葳工作原理,提出了现有胶囊平板硫化机的两种改造方案。     

最新橡胶工艺原理（二十二）

模型硫化是将胶料充入模腔中，通过加热进行成型和硫化的加工方法。使用模型的硫化方法有模压硫化法、移模硫化法、注射模压硫化法和液体注射(LIMS、RIM)等硫化方法，而这些方法在胶料制备方式、向模型供料方法、硫化过程产生的最高剪切速率、模型内胶料压力的达到值和温度等方面均有差异。     

一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备

介绍了一种骨架／橡胶制品的硫化工艺装备情况，包括硫化成型模具的选择，硫化模具辅助机构以及装模工装和脱模工装的装备、硫化模具辅助机构的装备，介绍了防产品吸附上模的装置和辅助开模装置。硫化生产过程中，根据硫化工艺的需要，加强工艺装备可以极大的提高生产效率、降低劳动强度。     

橡胶密封制品生产工艺的发展(下)

(三) 传递模压硫化传递模压硫化是介于普通模压硫化和注压硫化之间的一种方法。工作原理如图15所示,模具必须由三部分组成;带柱塞的上模,带装料室的中模和带模腔的下模。把半成品放入中模装料室,然后闭合模型并加压,这时胶料通过小孔被挤入模腔中,然后受热硫化。与普通模压法相比,传递模压法具有一系列优点: