碳砖和高铝砖在高炉冶炼上的应用

高炉各部分的炉衬,受着各种不同因素的侵蚀.炉腹与炉腰部分处于高温及液体炉渣的严重侵蚀作用下,因此大修时这部分衬砖一般均已侵蚀不可辨认.但由于水冷却生成保护层——渣皮,所以即使炉腹砖衬完全受到侵蚀,也还可以继续冶炼.看来炉缸炉底与炉胸部分砖墙的侵蚀是影响高炉寿命的最主要的因素.苏联一代高炉寿命最高的记录达十四年又十一个月另两天,但一般均在5至7年,也还有不少尚为3至4年.我国第一届高炉会议规定的一代高炉寿命为5年.但不少高炉没有达到5年即需停炉大修.二次大修之间,通常尚需一次中修.     

武钢1号高炉大修破损调查及技术改造

从设备破损、炉体（包括炉衬、冷却壁、炉喉钢砖等）破损方面介绍了武钢１号高炉大修破损调查情况;从炉型设计、冷却系统和炉衬系统的改进以及热风炉、炉前设备等辅助系统的改造等方面介绍了１号高炉大修技术改造情况。     

碳化硅砖在高炉上应用的研究

Si_3N_4结合SiC砖(简称SiC砖),是高炉炉身中下部、炉腰、炉腹用最佳耐火材料。它的高温化学稳定性好,高温强度高,抗碱侵蚀性能优良。在鞍钢6号高炉上使用的结果表明,炉衬寿命可延长到8年以上。为此,介绍了SiC砖炉衬长寿技术的特点,SiC砖炉衬长寿技术的进展情况及尚待解决的问题。     

莱钢银山1号高炉炉缸侵蚀调查

莱钢银山1号高炉累计已生产13年,单位炉容产铁量1 1000 t/m~3,利用大修机会,对炉缸侵蚀状况进行了调查。调查结果表明:①1号高炉炉底炉缸为典型的象脚状侵蚀,炉缸部位的UCAR炭砖表现出较好的质量;②炉底两层陶瓷垫完全侵蚀,侧壁的侵蚀并不严重,仍有相对完整的陶瓷杯壁,而且炭砖稳定附着至少500mm厚的渣壳,其主要安全隐患在于炉底第三、四层炭砖的龟裂、粉化和渗铁,有烧穿的风险;③铁口组合砖部位的异常侵蚀是另一个最危险的区域。     

太钢2号高炉破损情况分析

针对2号高炉在两年半时间内高炉炉衬侵蚀严重、冷却器大量损坏的现象，停炉后对高炉本体破损情况进行调查分析，得出结论：无冷却自焙炭砖炉底已不再适应当前高炉高产、长寿的要求。     

采用耐火混凝土制筑高炉炉衬及烘炉使用的初步体会(摘要)

在我厂28m~3小高炉今年二季度大修期间,全部采用了磷酸盐炭捣混凝土和磷酸盐混凝土炉衬,并采用了现场浇灌的新工艺。我们从五月十五日上午11时开始至五月十九日下午10时30分,花四天多的时间,筑炉工作全部结束。为锰铁高炉提供了一种新的炉衬材料和施工工艺。一、耐火混凝土高炉内衬的结构及设计(见图一)虚线为停炉时炉衬被侵蚀情况。在内衬材质上我们根据山西灵石钢铁厂和我省江宁     

方大特钢1号高炉炉缸侵蚀形貌及原因

对方大特钢1号高炉炉缸炉衬及沉积物等进行了调查取样分析研究。研究结果表明:在铁口中心线下方0.8～1m处,即炉缸第8、9层炭砖位置侵蚀最为严重,尤其在第7、8号风口方向,其残厚约50mm,并发现有大量有害元素富集的现象;炉缸炭砖的侵蚀主要是由脆化层的形成与脱落、铁水环流以及铁水渗炭等因素综合作用的结果;此外,炉缸侧壁与炉缸底部形成了大量的富钛层,厚度约40 mm,虽然炉缸侧壁与炉底的富钛层的钛析出相均为TiC_(0.3)N_(0.7),但两者的形貌差异较大。     

2002年二高炉破损调查报告

二高炉1995年5月大修投产至2002年10月，一代炉龄7年4个多月，单位炉容产铁6280t/m^3，停炉后进行了高炉炉体破损调查。经调查发现，炉缸侧壁自焙炭砖最薄处仅剩余70mm，炉底中心三层自焙炭砖全部被侵蚀，旧炉底高铝砖被侵蚀170mm。     

小高炉的自焙炭砖炉衬简介

我厂原有一座13m~3小高炉。在今年九月开始的第三代大修时改为16m~3,选择了连云港光明炭素厂生产的震动成型不烧炭块为炉衬材料,目前已施工完华,正待投产。炉衬结构:炉底满镐三层345×346m/m 炭块,靠近炉缸的第四层中间立砌比炉缸半径大30mm 的国型粘土质高炉耐火砖,周围用炭块砌筑环型。炉缸部分用经刨床切削加工后的炭块砌筑,风口区、渣口区用低温炭素捣料整体捣固,铁口区用粘土质高炉耐火砖砌筑。     

柳钢5号高炉炉缸侵蚀诊断及大修实践

采用平壁一维稳态传热模型对柳钢5号高炉炉役后期炉缸残余炭砖长度进行计算,计算结果与停炉后测量结果基本一致。停炉后采用碳复合砖对炉缸炉底进行大修,并配置了炉缸炉底侵蚀在线监控系统。总结高炉炉缸大修实践及其效果。     

改进高炉炉缸炉底砖衬结构 提高高炉寿命的探讨

1 前言高炉一代寿命的长短关键在于高炉炉缸和炉底寿命的长短,而炉缸和炉底寿命的长短在很大程度上取决于炉衬材质的选用及砖衬结构是否合理。从苏钢历代高炉大修来看,因炉缸和炉底砖衬破损而无法生产被迫停炉大修占很大的比例。因此,如何提高高炉炉缸和炉底寿命,使其与高炉整体寿命相吻合是苏钢炼铁工作者潜心研究的课题。笔者就     

包钢3号高炉炉缸炉底破损调查

对包钢3号高炉炉缸炉底破损状况进行了调查,并对炉缸炉底的侵蚀原因进行了分析。结果表明:炉缸炉底存在"象脚状"侵蚀,侵蚀部位在炉缸炉底交界处,侵蚀的最薄处炭砖残存厚度只有400mm,侵蚀了800mm;风口下方砖衬侵蚀较为严重,风口下方6层大炭砖环裂较为明显,环裂是造成高炉大炭砖破损的主要形式;炉缸自上而下的黏结物中都有碱金属、锌等有害元素的存在,有害元素大量沉积、渗透侵蚀和炭砖体积膨胀是3号高炉炉缸破损的重要原因。     

济钢3#高炉上部炉衬的长寿措施

为延长高炉上部炉衬寿命，济钢３＃高炉大修改造时在炉身下部沿用建地的钩头冷却壁炉身中上部增设砖托，炉喉改用封底钢砖，收到了良好效果。     

湘钢1号高炉炉缸破损调查研究

在湘钢1号高炉停炉大修过程中,对炉缸进行了侵蚀测量和自上而下取样分析,重点对炉缸炭砖热面黏结物的物相组成和炭砖脆化层的形成机理进行分析。结果表明:炉缸自上而下的黏结物中都有锌、碱金属等有害元素存在,锌在铁口以上主要以鳞片状形式黏附在黏结物上,对炉缸炭砖具有一定的保护作用,而在铁口以下主要是通过铁水侵入炭砖空隙,在炭砖内膨胀破坏炭砖结构;炭砖脆化层的产生,主要是由铁水渗入、有害元素侵蚀和热应力破坏共同作用的结果 。     

碳砖炉缸炉底热侵蚀的数学模型

武钢四高炉开炉初期原料供应、设备结构有不少问题,生产水平很低。1973年因炉身砖衬和冷却设备严重损坏准备停炉检修。为研究炉底侵蚀状况以决定大修或中修,作者用数学物理方法,以实测数据为边界条件,导出了碳砖炉底的热侵蚀计算式。计算结果与炉壳温度分布、残铁量等方法推算的相近。由于炉底侵蚀仅1米,决定四高炉中修。四高炉中修至今炉底状况良好,可认为推算是可靠的。作者还推导了碳砖炉缸的热侵蚀计算式。用此式计算的一高炉炉缸侵蚀尺寸与大修时的观测值也一致。     

淮钢3号高炉炉缸破损调查及整体浇注北大核心

淮钢3号高炉第二代炉役寿命9年零2个月,单位炉容产铁量1.3247万t/m^(3)大修停炉时进行的炉缸破损调查发现:炉缸陶瓷杯壁被侵蚀干净,并已侵蚀至炉缸环炭;炉缸呈象脚状侵蚀,象脚区域侵蚀严重,最薄位置炭砖仅剩80mm;炉底侵蚀较轻,2层陶瓷垫仍有1层保存完好。大修时采取炉缸整体浇注方式进行快速修复,并采用全风口+带风全焦装料+氧枪方式开炉,开炉第三天日产量便达到了1850t/d.     

建龙2号高炉炉缸破损调查与侵蚀机理研究

为防止炉缸炉底烧穿事故的发生,黑龙江建龙2号高炉生产7年零9个月后停炉大修。在高炉炉缸不同高度耐火砖、沉积物进行了调查取样,通过SEM—EDS、XRD、化学分析等手段,对耐火砖和沉积物的微观形貌、物相组成和化学成分进行了分析,认为炉缸炭砖侵蚀是热应力和化学侵蚀综合作用的结果。建议采用性能更加优越的微孔刚玉砖和抗铁水溶蚀性能较好的微孔炭砖,防止铁水渗透和碱金属等有害元素对炭砖的化学侵蚀,从而减缓炉缸炭砖的侵蚀速度,以实现高炉长寿。     

鞍钢高炉炉缸异常侵蚀的原因及对策探析

对鞍钢近年来高炉炉缸破损调查情况进行了阐述。从炉缸侵蚀的状况来看,铁水环流、炭砖应力破坏、化学氧化侵蚀和炭素胶泥的质量不合格是鞍钢高炉炉缸异常侵蚀的主要原因。另外,基于对炉衬侵蚀原因和特征的分析,提出了应从设计、制造与施工、烘炉、开炉和日常生产操作等方面采取有措施,以延长高炉炉缸使用寿命。     

济钢350m~3高炉铝炭砖炉衬使用情况

为了延长高炉寿命,济钢第一炼铁厂1993年在新建5号、6号(350m~3)高炉采用了高炉铝炭砖炉衬。砌筑部位自渣口中心线以上(与炉缸内砌的自焙炭块接茬)至炉身支梁水箱上沿。1994年3号高炉中修及2号高炉大修也同样采用了铝炭砖。实践表明,高炉铝炭砖具有良好的耐磨性、异热性等优点,使用该砖砌筑炉衬的高炉能够强化冶炼,并能延长寿命。     

低温粗缝糊的研制及其在大型高炉的应用

为提高炉底、炉缸砖衬寿命,近年来国内外新建或改建的大型高炉相继采用石墨化炭砖、石墨碳化硅砖、微孔炭砖和低气孔率自焙炭块等砌筑高炉的炉底、炉缸,均获得了良好的效果。高炉炉底、炉缸冷却设备对炉衬的冷却是经过炉衬砌体和冷却设备之间炭素填料层来实现的。因此填料层的导热性能对于冷却设备的冷却效果以及炉衬工作温度具有直接影响。而处于炉底炭砖与其它耐火砖之间接缝中的炭素填充料,还直接接触铁水,其性能也将直接影响炉衬寿命。所以,