LATS法-经济简洁的钢水精炼工艺

详细介绍以插入钢包透气砖上方钢液的浸渍罩为特征的,在底吹氩下形成氩气保护的少渣、无渣钢液面,进行添加合金或加铝吹氧升温实现钢液精炼的经济简洁的LATS精炼装置的设备和工艺情况。实绩表明,该精炼工艺投资少,操作简便,具备与RH、LF等精炼设备同等的升温、合金微调、底吹氩等精炼作业手段。     

底吹氩精炼过程中钢包内流体流动的数值模拟

基于气-液双流体模型和湍流的修正k-ε模型,对底吹氩钢包精炼过程中熔池内流体流动提出了一个新的三维数学模型,应用该模型于120 t VOD的真空底吹氩精炼过程,对单孔及多孔底吹氩条件下钢包内流体的流动作了模拟和估计.     

15—20吨钢包真空精炼炉真空系统设计和调试总结

15～20吨钢包真空精炼炉系我国自行设计,研制的第一台钢包真空精炼炉。该设备于1979年12月鉴定通过,已正式交付北京钢厂投产使用。调试试生产表明,该设备的真空系统设计是成功的,基本上能满足真空精炼的工艺要求,取得了良好的真空精炼效果:轴承钢真空精炼后,氢(H_2)最低降至1.6PPm,总氧含量最低降至20PPm,夹杂物合格率提高至100%,点状出现率明显降低,电炉生产率能提高17%,电耗节省70～80度/吨钢,已精炼成功无发纹航空用合金结构钢。本文简介该设备真空管路系统和水蒸汽喷射真空泵设计及调试情况,供有关部门,单位参考。     

偏心底电弧炉生产工艺优化

介绍了偏心底电弧炉和钢包精炼炉的主要技术参数和生产工艺,分析了偏心底电弧炉出钢终点碳对钢包精炼炉二次精炼的影响,优化了偏心底电弧炉和钢包精炼炉冶炼工艺,对高效、低成本生产高品质钢锭具有指导意义。     

120 t钢包双孔底吹氩精炼工艺优化

为提高钢水洁净度,降低钢包底吹氩搅拌过程对渣线区域侵蚀速度,采用物理模拟技术对中天钢铁120 t钢包双孔底吹氩工艺进行优化。基于相似原理和钢包原型尺寸建立了模型比为1︰4的物理模型,研究了不同双底吹透气元件布置时底吹流量对混匀时间、侧壁冲刷以及钢液卷渣的影响。结果表明,以低于临界流量进行底吹时,混匀时间与底吹流量呈负相关变化,底吹流量超过临界值,混匀时间变化微弱。钢包壁面处的流体流速随底吹流量增加持续增大。底吹元件优化布置方案为:两底吹孔夹角为90°,距钢包底部中心0.4 R/0.4 R。与原钢包相比,优化后精炼周期缩短2.1 min,钢水氧含量降至较低水平,大于5μm显微夹杂物占比下降了6.9%,钢包使用寿命提升超过6%。     

16Mn(HIC)钢的冶炼

介绍了通过采用电炉粗炼钢水 ,钢包精炼炉真空精炼铸锭中间包芯杆吹氩真空浇注的工艺 ,生产出加氢用 1 6Mn( HIC)钢的过程 ,讨论了低硫钢冶炼的理论和生产实践     

LF-VD双联脱硫工艺研究

通过工业试验和热力学计算研究了钢包渣成分对LF精炼脱硫的影响以及工艺参数对VD真空脱硫的影响。结果表明:钢包渣的MI指数控制在0.25~0.3,T.Fe+Mn O的质量分数小于1%时,LF精炼脱硫效果较好;钢包底吹氩气流量和真空室的压力是影响VD精炼脱硫速率的主要因素。工业生产结果表明:采用LF-VD双联脱硫工艺可将钢液中硫的质量分数稳定地从0.015%脱到0.002%以下。     

上钢五厂设计100t级钢包精炼炉

在国内率先开发LFV精炼法的上钢五厂凭借强大的技术力量和经验，当前已自行设计100t级钢包精炼炉，成为国内第一家自行设计大型炉外精炼设备——LFV的钢铁厂。上钢五厂从70年代末就密切跟踪国外炉外精炼技术的发展动向，结合厂情，于1981年建成了国内第1台工业规模的40t钢包精炼炉，使我国轴承钢产品质量赶上了国际先进水平。近10年来，该厂不仅为所属的各个炼钢分厂的转炉一连铸生产线和电炉一楼铸生产线配备了3台具有中国特色的中小型钢包炉，而且设计、调试了3台兄弟厂的织包精炼炉，积累了丰富的设计、调试和生产经验。100t级钢包精…     

钢包处理过程中的液面现象

通过针对钢包原型的物理模拟实验,得到了钢包顶部液面隆起区和无渣区大小与不同生产条件参数的关系式。分析讨论并确定了卷渣临界气量以及CAS降罩操作和精炼炉加热等不同情况下的底吹强度。     

65t钢包底吹氩过程混匀时间模拟研究

根据唐钢实际生产工艺要求,以LF精炼过程65 t钢包为研究对象,采用fluent数值模拟及物理模拟相结合的方法研究了65 t钢包底吹喷孔中心间距、底吹喷孔夹角、底吹流量对钢液混匀时间的影响规律。结果表明,当65 t钢包底吹孔中心间距为0.6R、喷孔夹角为180°、底吹流量为250 NL/min时,钢液的混匀时间最短。当吹氩量为100 NL/min时,钢液的搅拌能力较强,可以避免卷渣的发生,混匀时间为307 s。同时,数值模拟与物理模拟的混匀时间误差在5%以内,进一步验证了数值模拟结果的准确性。     

年产10000 t高锰钢铸件的车间设计

介绍了年产10000t高锰钢大型锤头的车间设计过程。设计采用2台HX-5电弧炉熔炼、1台LF-15钢包精炼炉精炼，V法造型生产高锰钢大型锤头，配有1套20t／h干砂处理系统，铸件无损探伤采用X光探伤仪，设计采用两班平行工作制年产10000t高锰钢铸件。同时介绍了如何保证钢水质量、造型质量等，分析了V法造型工艺的主要特点，阐述了砂处理的工艺流程。     

自升式钻井平台桩腿用A517Q弦管的试制

采用电弧炉粗炼,钢包精炼炉吹氩搅拌精炼,并经真空处理后下注,采用锻造-镗孔法制成弦管。该弦管的冶金质量、力学性能、金相检验结果、脆性转变温度等均符合相关标准及技术协议要求。该产品的研制成功,为自升式钻井平台提供了一种性能优良的国产材料。     

40CrNiMoA钢曲轴毛坯的试制

采用电弧炉冶炼+LF精炼+VD真空除气+电渣重熔工艺生产7吨级40CrNiMoA钢锭,并锻造了曲轴毛坯。提出了电极坯及电渣锭制备工艺制度,确定了锻造及锻后热处理工艺。各项技术指标均达到了质量要求。     

5 T有芯感应熔铝电炉熔炼铸造铝合金的实践

采用额定容量5t工频有芯感应熔铝炉，用电解铝液直接熔炼铸造铝合金，可提高劳动生产率、减,3-环境污染；生产的合金的化学成分均匀，同一熔次合金的主要化学成分硅的级差只有0．07个百分点，产品质量稳定；能源消耗低，交流电单耗为365kWh／t，比同类炉子低221kWh／t；2台5t有芯感应炉可实现年产1000t以上。     

100t罐式真空炉的脱氢工艺实践

在１００ｔ罐式真空炉中对不同碳含量的特殊钢和优质钢进行了脱氢工艺试生产,探讨了真空保持时间、钢水温降速度、吹氩压力、钢中碳含量和精炼渣量对钢液的脱氢作用。     

45钢表面真空炉中和高频感应熔覆Ni-Cr合金的研究

通过真空炉熔覆和高频感应加热在45钢表面熔覆Ni-Cr合金,利用扫描电镜和能谱仪研究了熔覆层与基体的界面结构、基体组织,并讨论了这两种工艺的特点和机理。结果表明,在感应熔化条件下,熔覆层和基体界面上的涡流突变使得熔覆材料层和基体形成牢固的冶金结合,熔覆层内能够形成有耐磨骨架作用的树枝状晶;同真空熔覆相比,高频感应熔覆具有快捷、基体为正火组织的优势。     

50t VOD炉改造为单嘴精炼炉的实践

某炼钢厂由于产品升级,原有50t VOD无法满足生产要求,中国重型机械研究院股份公司结合该厂的实际情况,通过对该VOD炉的真空泵系统、真空槽、槽车系统、多功能顶枪系统、钢包运输车系统和液压顶升系统等结构和工艺进行了分析改进,将其改造为50t单嘴精炼炉。该单嘴精炼炉完全满足生产要求,且各项主要指标都优于原VOD炉。     

一拖三式中频感应电炉在重型铸造车间的应用

通过实例介绍分析了一拖三式（即一套电源对三个炉体）中频感应电炉在重型铸造车间的应用。在重型铸造车间采用一拖三式（即一套电源对三个炉体）中频感应电炉再加上倒包措施,既可以满足正常生产各类铸件铁液浇注量所需,又有着比较合理的经济性。     

A New Pyrometallurgical Process for Producing Antimony White from By-Product of Lead Smelting

Antimonial dust is a by-product of lead smelting and an important material for extracting antimony. A new pyrometallurgical process for producing antimony white from the antimonial dust is reported. The process mainly consists of three steps, which are reduction smelting, alkaline refining, and blowing oxidation. First, the reduction smelting of antimonial dust is carried out in an oxygen-rich bottom blow furnace to enrich antimony and lead in the crude alloy. The antimony and lead contents in the slag can thus be reduced to 2.8 wt.% and 0.1 wt.%, respectively. Second, the conventional method of alkaline refining is adopted to remove arsenic from the crude alloy, and arsenic content in the low-arsenic alloy could be decreased to 0.009 wt.%. Finally, the low-arsenic alloy is oxidized in a special oxidizing pan at 650°C by blowing compressed air or oxygen-rich air on the surface, during which qualified antimony white can be produced and collected in a bag house. The oxygen concentration and antimony content in the bottom alloy have a significant impact on production efficiency and product quality during blowing oxidation.     

LF精炼法的发展

本文介绍了LF发展概况,实现LF精炼工艺的必要条件、加热精炼特性、典型精炼工艺及LF精炼法发展动向等。采用LF精炼法可制造纯净钢。