快速装夹在夹具设计中的应用

工件的装夹速度是夹具设计研究中的一个重要课题。对生产中使用的圆锥销装夹、凸轮装夹、压板装夹、垫板装夹等几种不同类型的夹具进行分析,并指出：根据工件的种类、结构的不同,采用合理的快速装夹方工苛有效地减轻工人的劳动强度,提高劳动生产率。     

拉伸装夹铣削对铝合金表层残余应力的影响

以铝合金为研究对象,提出将拉紧装夹应用到铣削加工中,以便对加工后工件表层的应力状态进行控制,改善零件的疲劳性能。通过试验,得出了拉伸应力、工件厚度及铣削用量等因素对表面残余应力的影响趋势。研究表明,拉伸装夹条件下铣削可以一次性实现对工件表面残余应力的控制,从而获得理想的残余压应力,对改善零件的疲劳性能极其有益。在文章的实验条件下,获得的工件表面残余应力均为压应力,最大达-250M Pa。     

快速装夹在夹具设计中的应用

工件的装夹速度是夹具设计研究中的一个重要课题 .对生产中使用的圆锥销装夹、凸轮装夹、压板装夹、垫板装夹等几种不同类型的夹具进行分析 ,并指出 :根据工件的种类、结构的不同 ,采用合理的快速装夹方式 ,可有效地减轻工人的劳动强度 ,提高劳动生产率 .     

复杂薄壁件装夹变形控制研究

针对复杂铝合金薄壁体装夹定位方式较难选定、变形量较大及产品废品率较高等问题,采用Ansys有限元分析了不同装夹方式下工件变形位移量和变形应力绝对值。通过分析装夹变形的影响因素,借助数学建模、理论分析、数值模拟等手段,采用Ansys有限元对其力学模型进行探讨,通过这些力学模型,建立薄壁件的有限元模型;比较不同装夹方式下工件的变形位移量及应力绝对值大小。分析表明,在狭长面采用整个面夹紧方式,工件的变形量最小,从而有效减小薄壁件的变形量,保证加工质量。     

铣削加工中薄壁件装夹方案优选的有限元模拟

针对薄壁零件刚性差,制造过程中容易产生装夹变形的工艺难题,采用有限元分析方法,对加工过程中的薄壁件装夹方案进行了优选.将工件视为弹性体,装夹/支撑作为刚体,运用有限元分析软件,分别对装夹位置、装夹顺序以及加载方式三个因素在装夹过程中对框类薄壁零件产生变形的影响进行了模拟.结果表明,夹具或支撑间距较大,先在刚性较差的表面上进行装夹,每个夹紧力均在一步内施加的方案是最佳装夹方案.     

一种弱刚度薄壁结构件装夹方案优化的有限元模拟

针对薄壁结构件刚性差，加工中易变形的工艺难题，运用ANSYS结构静力学分析和正交优化分析的方法，模拟了夹紧点个数、夹紧点位置对加工中工件受力变形的影响，对装夹方案进行了优选．结果表明，采用六点夹紧是较优的，并给出了夹紧点的位置。     

基于工序集中要求的加工中心夹具设计研究

根据加工中心机床的类型及实际应用现状,基于加工中心工序集中对夹具设计的要求,给出加工中心夹具设计的基本流程.通过分析加工中心夹具应满足多件装夹、多工位与多工序装夹的设计要点,首先提出采用一体多件装夹夹具设计方法,并给出企业相关夹具设计实例;其次结合某汽车零部件加工装夹的分析,提出采用多工位旋转定位夹具设计方法.为了提高夹具柔性,提出基于生命周期的加工中心夹具设计思想.     

中心孔磨床上装夹偏心的误差分析及处理

在中心孔磨床上自动定心装夹工件过程中，由于各种偏差的影响，一直存在着工件中心偏移的问题，给装配和调试带来困难．本文较详细地分析了引起该现象的误差因素，并提出了相应的改进调整措施．     

薄壁零件的加工及工艺

针对影响批量薄壁零件加工的精度因素,如何保证薄壁零件的加工精度和批量加的尺寸稳定,通过对夹具设计与装夹,减少多次装夹的累计误差,从而达到薄壁零件加工的技术要求。为此对薄壁零件的装夹,刀具的合理选用,切削用量的选择,进行了大量的试验,为今后更好地加工薄壁零件,保证质量,提供了理论依据。     

浅议数控车床刀架定位法

利用数控车床具有的精确定位能力和刀架的限位作用,实现工件装夹过程中的准确定位,即为刀架定位法。较之传统定位方法,刀架定位法具有定位精度高、适用于不同尺寸的工件,且操作方便、可靠、实用的优点,值得在数控加工生产中优先采用。     

夹具设计技术发展综述

以柔性夹具的发展为主线，深入探讨了柔性夹具的研究和开发方向，阐述了组合夹具的发展情况及其关键技术－－计算机辅助夹具设计（C -Aided Fixture Design,CAFD）的研究领域和研究方法，介绍了10年中夹具的最新发展动态和发展成果，全文包括5个方面：夹具设计的基本步骤；柔性夹具的研究与开发；CAFD的发展状况；自动夹具设计（Automated Fixture Design,AFD）的概述；总结。     

Application of Genetic Algorithm in the Layout of Fixture Components

Automation in the layout of fixture components is important to achieve efficiency and flexibility in computer aided fixture design.Based on basic genetic algorithm and particulars of different fixture components,a mathod of layout space division is presented.Such techniques as suitable crossover rate,mutation rate and selection arithmetic element are adopted in the genetic operation.The results show that genetic algorithm can cffectively be applied in the automatic layout of fixture components.     

基于可重构原理的组合夹具计算机辅助拼装方法研究

通过分析组合夹具结构是由不同核心组件重构结果的特征,提出将可重构原理引入组合夹具辅助拼装中,开发出了基于可重构核心组件元件库的组合夹具计算机辅助拼装系统。该系统将若干可独立完成各种功能的参数化（固定）的结构形式设为核心组件并构建了组合夹具元件库,提出一种典型路径的存储方法和结构设计组装模块工作流程。组件选择及装配实例表明该系统能较好地完成组合夹具的拼装任务。     

基于三维特征建原专用夹具CAD系统

在分析传统专用夹具设计过程和夹具CAD技术应用状况的基础上,提出了引入专家系统的原理进行夹具方案设计和采用三维特征建模进行夹具结构设计的专用夹具CAD系统的体系结构,并论述主要模块功能,方案设计的知识表达方法,应用特征建模技术建立夹具元件模型,实现专用夹具的三维设计。     

组合夹具快速设计和装配系统的研究

针对机械制造企业小批量、多品种生产中组合夹具设计和拼装方法落后的现状,基于定型的软件平台,研究了组合夹具快速设计的数据库模块、图形构成和虚拟装配等问题.实际应用表明,该系统使夹具设计效率显著提高,精度达到可靠要求.     

机床夹具可重构模块化设计方法研究

:如何提高机床夹具设计的效率和质量是计算机辅助工艺装备研究的一个重要问题.在分析机床夹具可重构模块和模块系列规划过程的基础上,提出一种基于公理化设计与设计结构矩阵集成的机床夹具可重构模块化设计方法.该方法以设计过程中的共性单元归并和信息、过程的重用问题为切入点,采用设计结构矩阵建立产品内构件间相互关系,得到合理的模块化夹具产品结构,实现可重构模块拓展变换来实现夹具快速设计.夹具实际实例验证表明,本文设计方法有助于实现机床夹具可重构模块化快速设计,具有较好的应用指导意义.     

真空断路器箱体机加工夹具的设计与研制

减速机箱体是真空断路器的重要零件之一,其中的三组相互交叉垂直孔的尺寸精度,位置精度及表面粗糙度均有较高要求,本文在对该零件技术要求精准分析的基础上,确定了合理的工艺路线,并研发了一副集成式的立式加工中心专用夹具,安装在VC-105立式加工中心上。在该夹具上完成了减速机箱体的全部机加工工序．得到了符合图纸技术要求的工件,对同类零件的加工有明显的借鉴意义。     

柔性装夹的现状及未来展望

夹具的非柔性(或专用性)严重地阻碍了柔性制造系统的应用及发展。本文介绍了由80年代初兴起的柔性装夹技术的现状,分别简述了组合夹具、相变夹具、可编程夹具及其它柔性夹具的原理、特点及存在的问题。简述了研究和开发柔性夹具系统的必要性,提出了今后在进一步研究和开发组合夹具和相变夹具中的一些设想。     

多工位共用安装的夹具定位布局优化设计

对加工过程中多工位共用安装的情况，提出一种可以优化选择夹具定位配置的方法。该方法首先针对单工位夹具根据3—2—1定位原则在工件表面选取6个定位点组成初始定位配置，接着定义可以反映工件定位点到加工特征关键点处误差传输的矩阵，利用矩阵特征值建立优化目标函数，然后通过给各个目标函数设定权因子合并共用安装的多个模型的目标函数。此方法适合于基于特征的加工操作中多工位共用安装的定位布局设计问题。