板线材异形弹片复合成形模具设计

针对板线材类产品在整体冲压成形时,模具结构复杂、利用率低、制造成本高的问题,通过对产品材料、结构尺寸、成形工艺等方面进行分析研究,首先对异形弹片进行了排样工艺设计,采用了板线材自动送料+多工位级进模+数控折弯成形工艺;其次,通过对板线材成形工艺特点和成形设备的研究,采用多工位级进模冲压方式,来保障产品的连续成形,采用切断+数控折弯的复合成形方式来保证折弯精度,从而设计了异形弹片冲压机构+折弯机构复合成形模具结构。通过生产试验可知,其不但能保证产品的精度、节约材料,同时还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形工艺结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

模具内组装的接触元件级进模设计

研究了2个不同厚度组成接触元件的制件在模具内的组装方法和成形原理,并设计了级进模,对于成形弹片的关键工序,模具内设计了先将弹片推开微小角度,再用斜楔侧推的成形方案,使弹片完成初步成形,再多次使用斜楔机构完成弹片的最终成形;对于成形端子的关键工序,在卸料板上设计了带芯轴的整形机构,保证端子成形稳定。实际生产证明,成形工艺可行,成形的制件尺寸稳定,提高了生产效率。     

接线柱成形工艺分析与模具设计

介绍了接线柱的成形工艺,将级进模成形工艺更改为冲压和多滑块成形的方式,通过工艺对比分析,设计了1副冲切、弯曲、落料等工艺的模具,并对关键成形部位的模具结构进行了阐述,解决了级进模成形时材料利用率低,模具零件使用寿命短的问题。     

锁片件多工位级进模设计

根据锁片零件的尺寸、结构和生产批量要求,进行了多工位级进模冲压工艺分析。为保证冲制过程中成形工位带料平整和良好流动,设计了3道工位完成工艺切口,确定了以冲孔、冲切、成形和整形为主的排样方案。对模具和主要零部件进行了结构设计,采用导料板配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料,保证了产品精度。加工模具后进行了试冲,结果表明,设计的排样方案和模具结构是合理的,得到的制件符合尺寸和精度要求。     

金属弹片级进模设计

根据金属弹片的结构特点和生产要求,分析了金属弹片的冲压成形工艺,制定了适合金属弹片生产的冲压工艺方案并设计了级进模,经实际生产验证,金属弹片成形工艺方案及级进模是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

一种模内组装的级进模设计

根据开关接触片尺寸及技术要求,设计了1副包括冲裁、弯曲、成形、组装、落料等工序的级进模,通过对零件结构及成形工艺的分析,确定了零件的加工工艺。基于模内组装,对零件的搭边和排样、模具连接方式、模具结构等进行设计,将原来3个零件(端子、弹片、触点)需4道工序才能完成组装,改为在1副模具内完成,实现2个薄片类零件和圆筒形触点的模内组装,避免单工序组装时的多次定位误差,解决了零件组装后扭力不稳定的问题,提高了组装件的成形质量及生产效率,降低了生产成本。     

旋转锻造成形技术研究现状

旋转锻造是一种用于棒料、管材或线材精密制造的渐进近净成形工艺,具有加工范围广、加工精度高、产品性能好、材料利用率高和生产灵活性大等优点,广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。介绍了国内外旋转锻造设备的研制现状,对旋转锻造成形数值模拟技术的最新研究进行了概括,概述了空心轴类件、非回转类零件的旋转锻造成形技术,阐述了在焊接性能较差的材料以及不易结合界面的旋转锻造塑性连接技术,并介绍了旋锻工艺优化设计方面新的进展。     

圆框冲压工艺分析和侧向双冲切舌模具设计

分析了筒灯圆框的冲压工艺 ,通过工艺计算和利用车制简易模具进行实际试作验证工艺方案结果、对主要工作机构进行可行性理论分析和实际验算 ;论证侧向冲切舌凸、凹模均采用斜楔滑块机构的可行性和论证以1 33mm的圆周范围内两组侧冲切舌凸模斜楔滑块机构在 1 80°和 1 2 0°之间实现切换生产两种不同产品的可行性 ,最终确定加工方案的过程 ;并介绍了第三工序侧向双冲切舌模具结构形式、斜楔滑块机构及其工作原理     

多工位级进模的倒向冲压机构

倒向冲压是通过设置在模具内的转换机构（或装置）将模具工作零件的向下冲压运动转换成从下向上冲压加工的一种冲压方式。在多工位级进模中,倒向冲压加工主要用来对冲制零件的局部成形（如冲叉、翻边、弯曲、起伏成形等等）的变形加工,而冲裁、冲切等分离工序因冲切后的废料不易及时排除而较少使用。图１所示为常用的几种倒冲加工工序的冲压件形式,图１a为冲件变薄翻边后高度尺寸仍达不到设计要求而采用倒向冲压翻边后顶伸的冲压工艺来满足产品要求;图１b为冲件的局部成形采用倒向起伏成形的冲压形式;图１c为局部倒向冲压加工冲叉的冲…     

三维高拉伸成形薄膜侧切工艺开发

提出了一种适用于模内装饰工艺的三维高拉伸成形薄膜侧切工艺,可以对0．1～1．0mm厚度、高拉伸（高度15mm以上）的三维成形薄膜进行侧向裁切,解决了传统竖直冲切的缺陷,大大降低了产品不良率。本文从侧切原理,薄膜成形工艺、环切工艺、侧切设备、模具和工艺等方面对该工艺进行了全面的阐述。     

打印机弹片级进模设计

介绍了弹片零件的成形工艺、排样设计和模具结构设计,模具主要工作零件为镶拼结构,重点介绍了模具弯曲部分的结构,采用浮顶块将零件抬起,通过斜楔滑块机构完成零件的弯曲,解决了零件45°角成形困难的问题。     

基于绿色制造的金属塑性精成形

金属塑性成形加工在产品制造过程中具有举足轻重的地位。但传统的加工方法存在以下不足：材料利用率很低;能源浪费严重;振动、噪声对操作工人以及周边环境产生严重危害和污染。本文综合分析了传统金属塑性成形加工在资源、能源及环境等方面存在的普遍症结,提出了节约资源、能源、环境保护,确保可持续发展是金属塑性成形理论与技术发展的重大课题。实现绿色塑性成形加工,应从技术、工艺和设备三方面入手,走金属塑性精成形之路。     

板材零件局部体积成形技术研究

板材局部体积成形技术,或称为板材热冲锻成形技术,为近年来提出的一种板材零件成形方法,其特点是板材冲压成形时不但完成板材零件形状的成形,还兼有局部结构的体积成形,例如局部凸柱、凸台、凸筋等结构的成形,适合于成形镁合金、铝合金等金属的成形,尤其适于替代一些电子器件外壳的铸造加工产品。文章介绍了板材热冲锻成形技术的原理、主要工艺控制参数,并对镁合金盒形件的热冲锻成形过程进行了实验研究和计算机模拟分析。针对带有螺丝柱的典型AZ31B镁合金方盒件,通过实验和有限元模拟,研究了其热冲锻成形工艺。实验表明,在再结晶温度以上冲锻2mm或3mm厚的镁合金板材有很好的成形能力,盒形件的周边和内部凸柱都能同时成形。研究结果表明,合理的模具结构、摩擦润滑条件和加热温度等参数,可以获得侧壁高度均匀、凸柱高度合适、无吸孔和凸柱断裂等缺陷的工件。     

非圆冲裁技术在精密冲压成形中的应用

在冲压工艺中，成形加工前往往需要对材料进行分离，冲裁是分离工艺中常见的形式，即用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，这些工件即为下道成形工序的毛坯。对圆形毛坯进行成形加工是冲压最常见形式，因而圆形冲裁也就是最常用的分离加工。根据金属板材的冲压成形性能，金属板材具有厚向异性和平面各向异性，由于板材轧制时的方向性，其平面内各方向的厚向异性系数r是不同的，若板材平面方向性大，在拉伸、翻边、胀形等冲压过程中，能够引起毛坯变形的不均匀分布，产生制耳现象。其结果可能因为局部变形程度的加大而使总体的极限变…     

盘式电机定、转子铁芯的成形原理和冲槽—卷绕自动机

盘式电机是美国、澳大利亚,日本、西德等国家所广泛应用的一种工业产品。它具有结构简单、轴向尺寸短,能实现自身制动,节约材料等优点。目前该产品已成为国内锻压、起重机械等行业较理想的功能部件。这种电机的定、转子铁芯结构特殊,无法用现有的通用设备进行加工,使得该产品批量生产受到了阻碍。针对上述问题,本文作者通过对国内几家生产厂加工该定、转子铁芯工艺的调查,分析比较了“卷绕-铣槽法”,“冲槽-卷绕法”和“冲卷联合法”三种加工方法的优缺点,肯定了“冲卷联合法”的先进性。推导出“冲卷联合法”加工的成形原理。关键词: 盘式电机定、转子铁芯加工工艺成形原理冲槽-卷绕自动机     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

厚板的精冲

<正> 精冲技术,特别是在成形加工工艺方面,通过用很少的工序加工出尺寸和形状精确的结构零件而获得重大意义。精冲薄板一般是毫无困难的,而精冲板厚为8毫米以上的材料时,则在冲裁面质量和尺寸精度方面还都     

复杂切废料机构在级进模中的应用

从冲压件成形前期的工艺设计方案、结构设计以及成形难点进行论述,设计了新型切废料机构,下模刀口安装在延时退出滑块上,凸模安装在上模滑块上,通过卸料板分离制件,制件与废料分离后可顺利掉出模具,开发的切废料机构既节省了成本,又保证了制件成形质量。     

新型数控冲割复合工艺在车架纵梁生产中的应用

介绍了一种适合重卡车架变截面纵梁生产的新型数控冲割复合加工工艺和相应设备。通过分析现有变截面纵梁加工工艺的缺点及复杂性,提出使用数控冲割复合工艺,并对数控冲割复合生产线的结构、性能参数及工艺特点等进行了相应论述。生产实践表明,使用该数控冲割复合工艺可以极大地提高纵梁产品的生产效率和加工精度。