组合式凸轮轴技术发展与趋势研究

凸轮轴是发动机的五大核心零部件之一,组合式凸轮轴因其自身优势逐渐取代整体式凸轮轴。本文分析了组合式凸轮轴的技术优势和制造优势,重点介绍了组合式凸轮轴常用的四种组装工艺原理与特点,分析了组合式凸轮轴的发展趋势,对凸轮轴开发及工艺路线选择具有指导意义。     

柴油发动机凸轮轴疲劳断裂研究

凸轮轴是发动机关键部件,控制着进排气系统的配气相位,凸轮运转时承受着交变载荷,长时间工作易产生疲劳裂纹,裂纹扩展会导致凸轮轴的断裂,造成配气部件的损坏。针对某柴油发动机凸轮轴断裂情况,根据疲劳断裂生长理论,运用实验分析和有限元分析方法,对凸轮轴疲劳断裂成因进行分析,计算出了凸轮轴极限应力和疲劳安全系数,分析了凸轮轴的疲劳安全可靠性。同时发现柴油发动机凸轮轴在制造和设计中存在的问题,提出避免柴油发动机凸轮轴发生疲劳断裂的措施,为设计高质量的凸轮轴提供依据。     

凸轮轴火焰淬火自动热处理机床

介绍了一种新型凸轮轴火焰淬火自动机床的结构、工作原理和特点。该凸轮轴火焰淬火自动机床在稳定控制火焰温度的基础上,采用PLC对凸轮轴的加热时间、冷却时间等参数和工艺过程进行自动控制,解决了凸轮轴火焰加热均匀性的控制、凸轮轴上料和下料问题,实现了凸轮轴火焰淬火的自动化,并满足了凸轮轴的表面淬火技术要求。凸轮轴火焰淬火自动机床能够对一定尺寸范围的不同规格凸轮轴进行火焰淬火,具有效率高、通用性强、结构简便、制造成本较低等优点。     

凸轮轴键槽位置检具的设计

凸轮轴键槽,是凸轮轴上各凸轮的加工基准,也是凸轮轴的装配基准。凸轮轴的键槽位置,一般是指凸轮轴上的配气凸轮（第1号凸轮）的“桃尖”A、凸轮轴旋转中心O及键槽中心B在垂直于凸轮轴轴线平面上的投影所构成的平面角∠AOB,即角（见图1）,被称为凸轮的相位角。     

发动机凸轮轴异常磨损分析

某型发动机在运行早期出现异响,经拆解发现凸轮轴存在异常磨损,从凸轮与挺柱的材质、硬度、凸轮轴型线等方面进行分析,得出凸轮轴与挺柱的偏心量设计不合理是凸轮轴磨损的主要原因。通过优化凸轮轴型线,变更挺柱设计,显著改善了凸轮轴的磨损情况。     

凸轮轴高效精密加工技术专利检索和分析

凸轮轴是内燃发动机进、排气系统的关键零件,凸轮轴的加工精度对内燃发动机的使用性能起着决定性的作用。由于凸轮轴具有形状复杂、加工精度要求高等特点,一直是内燃发动机零部件制造的难点。为了加快大型船用凸轮轴国产化,针对凸轮轴磨床领域进行专利检索,分析了具有凸轮轴加工核心技术的典型企业概况,包括专利申请国和申请人的分布情况以及技术分布情况,并对凸轮轴磨床领域重点专利技术进行了分析,从而得出了该类磨床的主要发展趋势,为开发和设计凸轮轴磨床提供参考。     

反靠靠模时,标准凸轮基圆半径与滚轮半径的关系

凸轮轴是内燃机的一个主要零件。在凸轮轴的制造过程中,首先要加工出一个标准凸轮轴。基圆半径是凸轮轴的一个基本的结构参数。标准凸轮的基圆半径,一般都是采用实际凸轮轴的基圆半径(以下称标准半径)。我们在制造475汽油机标准凸轮轴时,由于受当时设备条件的限制,基圆半径较标准半径大50毫米(以下称大半径)。实践证明,使用大基圆半径的标准凸轮轴生产出的凸轮轴,各项指标均达到设计要求。按此方法,我们又为480汽油机及其改型制造的两种标准凸轮轴,结果均较理     

装配式凸轮轴加工工艺及其优越性

分析了传统整体式凸轮轴及其加工工艺;阐述了装配式凸轮轴的技术原理及其连接方法(主要包括机械式、烧结式、焊接式等);装配式凸轮轴是发动机凸轮轴的新技术,它与传统整体式凸轮轴相比,具有质量轻、加工成本低、材料利用合理等优点。     

滚花装配式凸轮轴关键技术研究

从环保及节能角度考虑,装配式凸轮轴比传统制造的凸轮轴有更广阔的发展空间,与其他连接方式相比滚花装配式凸轮轴又有着明显的优势。本文全面研究了滚花装配式凸轮轴三大关键技术：凸轮连接技术、凸轮制造、装配式凸轮轴自动化装配设备研制,介绍了具体工艺过程,对于滚花装配式凸轮轴的制造具有很好的借鉴作用。     

汽车发动机凸轮轴生产线车削工艺方案

我公司参与凸轮轴轴颈加工中的车工序生产线设备选型和工艺方案制定,为进气凸轮轴、排气凸轮轴量身定做了生产线工艺方案,本文仅就进气凸轮轴生产线工艺方案进行详细论述。     

汽车凸轮轴的高速精密磨削技术

目前,国内的大部分凸轮轴生产企业仍然广泛使用机械靠模凸轮轴磨床仿形磨削凸轮轴,凸轮轴的轮廓精度直接受到磨床靠模样板制造精度的影响。在加工效率方面,我国汽车工业应用的国产凸轮轴磨床基本上砂轮线速度在60m/s以下,难以满足汽车工业大     

发动机凸轮轴参数化建模与加工力学分析

针对发动机凸轮轴在数控磨削时产生弹性变形与振动的问题,提出了凸轮轮廓曲线相邻三点逐次样条拟合方法。并利用该方法在ANSYS有限元软件中对某凸轮轴进行了APDL参数化建模,对凸轮轴磨削时不同位置和不同转角下凸轮轴的弹性变形量进行了计算公式推导和有限元分析,对凸轮轴的固有频率和磨削约束条件下的振型、谐响应进行了分析。应用三点拟合方法可以快速、准确地建立凸轮轴的有限元模型,而适当选取磨削参数可以减小凸轮轴的弹性变形与振动,从而提高凸轮轴的轮廓精度和升程精度。     

凸轮轴磨床凸轮靠模互换的分析与计算

凸轮轴磨床主要用于汽车、拖拉机、内燃机等工业磨制凸轮轴上的凸轮。目前国内外生产的凸轮轴磨床大部分采用凸轮靠模来磨削工件凸轮的廓形。凸轮轴磨床制造厂一般都不提供凸轮靠模,而由使用单位在本机床上用反靠磨削或用其它方法来制造。由于凸轮靠模一般不能在同型号凸轮轴磨床上互换,因此一台凸轮轴磨床上使用的凸轮靠模就不能在其它同型号的凸轮轴磨床上使用。如果凸轮靠模能在同型号凸轮轴磨床上互换,则不但对制造厂创造了提供凸轮靠模的条件,而且对使用单位也带来方便。靠模不能互换主要是由于制     

凸轮轴深孔加工的设备改进

双顶置凸轮轴（DOHC）具有较好的燃油经济性和动力性,随着市场油价的不断攀升,国内大部分发动机厂家广泛应用此结构。发动机型号不同,发动机润滑系统的结构也千差万别,凸轮轴支承轴颈的润滑（四缸16气门的凸轮轴需要润滑的支承轴颈为五个）,其润滑油道有的设计在缸盖上,有的设计在凸轮轴上。若设计为凸轮轴油道润滑,这就需要在凸轮轴上钻出通孔（见图1）。     

凸轮轴径向油孔倒角不一致的解决方案

我公司为新晨动力机械有限公司生产DK4A凸轮轴,此种型号发动机的凸轮轴的装配方式为顶置式。由于缸盖上凸轮轴支承轴颈处左右两侧均有圆弧槽,造成凸轮轴支承轴颈在缸盖上的实际支承轴颈宽度只有7mm左右,而支承轴颈处的润滑油道是设计在凸轮轴上,     

凸轮轴制造技术研究综述

针对发动机上凸轮轴的应用情况,重点介绍了整体式凸轮轴和组装式凸轮轴的制造现状及关键技术.整体式凸轮轴中凸轮的磨削效率及加工精度有待进一步提高;组装式凸轮轴构思新颖,但凸轮与芯轴的连接技术、凸轮精密成形、装配技术与设备等关键技术问题有待进一步研究.     

应急柴油发电机凸轮轴型式试验台架设计与测控

应急柴油发电机组是核电站事故工况下最后的电源保障,结构复杂的凸轮轴是其重要的结构功能部件。为保证自行设计和制造的大型凸轮轴能完全替代国外进口产品,探索核电应急柴油发电机凸轮轴的设计标准及性能试验方法,根据应急柴油发电机凸轮轴加载试验要求设计凸轮轴型式试验台架。采用独有检测手段和结构设计,实现静态压力控制,同时运用高精度传感器实现动态加载监控。通过半尺寸凸轮轴模拟件在台架的验证及评价,证明了该台架的测控功能,从而实现大型凸轮轴在重载、高转速及复杂工况下的变载试验、寿命试验、强度试验及故障诊断。该台架系统可提供模拟工况下大型凸轮轴的性能评估。     

发动机凸轮轴自动化测量技术与实践

随着我国汽车、摩托车工业，航空、航天事业的飞速发展，发动机凸轮轴自动化加工水平的不断提高，传统的光学机械量仪以及采用人工数据处理的方法已不能适应高精度、高效率地测量凸轮轴以及正确处理、评定它的各项工艺误差的需要。为了适应发动机凸轮轴的高效加工，适应凸轮轴工艺质量管理的实际检测的需要，及时快速地反馈凸轮轴的质量信息，我国一些精密仪器厂已研制出了基于计算机为检测、处理核心的凸轮轴自动测量仪，从而实现对凸轮轴加工质量的高效、高精度检测，实现对凸轮轴加工的实时监控，保证了凸轮轴的产品质量，提高了生产效率。     

基于ANSYS的某航空活塞发动机凸轮轴模态分析

选取某水平对置四缸航空活塞发动机的凸轮轴为分析对象,在介绍模态分析基本理论的基础上,采用ANSYS Workbe nch软件平台对凸轮轴进行三维实体建模和有限元分析,选取Block Lanczos法计算了该凸轮轴前10阶固有频率和振型,对计算结果进行分析发现了该凸轮轴固有模态的规律。为该凸轮轴的后续结构分析和排除故障提供依据的同时,也为其他多汽缸活塞发动机凸轮轴的固有模态分析提供了便于工程应用的方法。     

基于ANSYS的球体贯穿式组合凸轮轴应力变形分析

简要说明了球体贯穿式组合凸轮轴联接原理,对比传统一体式凸轮轴的不足,说明新兴组合式凸轮轴具有材料利用率高、联接可靠、满足轻量化节能要求等优点。以某型号一体式凸轮轴为原形,通过合理建模仿真,得到并分析了球体贯穿过程中组合式凸轮轴部分位置应力分布云图,球体贯穿后轴管凸轮接触状态、轴管壁厚减薄量、凸轮变形情况以及摩擦力影响等信息。最后通过实验验证表明扩管所得凸轮轴能够满足发动机实际工况需求,为球体贯穿式组合凸轮轴的设计和加工提供了一定的理论参考依据。