某输气管道基于内检测的腐蚀评价与维修决策

对某输气管道内检测数据中金属损失缺陷进行统计分析,并结合缺陷剩余强度评价和未来状况预测,确定缺陷维修响应计划,提出管道下一次检测时间建议。评价结果表明,该管道当前完整性状况良好,所有缺陷在管道当前运行工况下均处于安全状态,建议关注3处计划响应时间在8年内的内腐蚀缺陷,并在2022年再次开展内检测。同时,建议管道企业维修响应计划的制定应基于缺陷深度和强度。     

压力管道环焊缝缺陷安全评价

为确保管道系统长周期安全运行,有必要对其安全性进行全面评价.对压力管道的环焊缝缺陷进行了安全评价,得出了即使管道环焊缝中存在相对深度为α/5=0.2的连续性未焊透缺陷,管道也不会发生弹塑性断裂控制的失效破坏的结论.     

尿素合成塔衬里的腐蚀与防护

1概况我厂尿素合成塔是南京化工机械厂在1982年制造的。于1983年5月投入生产运行,至今已14年了。1989年8月我厂首次对该塔进行了全面的技术检验,在本体19道环焊缝中,发现在两道焊缝上有25处程度不一的“夹渣伴生未熔合”缺陷,尚稳定。其安全等级评价为3级容器。对塔体内讨里进行检查,亦发现有不同程度的均匀腐蚀,多处焊缝有刀状腐蚀,不同部位的母材还有点腐蚀（针孔腐蚀）,最大直径为4mm,深4mm。经打磨、修补和钝化处理后又投入运行。1995年8月,对该塔进行了第二次全面技术鉴定,经鉴定认为,设备本体原始缺陷稳定,无明显变化,…     

管线钢环焊缝缺陷对腐蚀的影响研究进展

近年来发生了多起后果严重的管道事故,使油气管道环焊缝的完整性和腐蚀问题越来越受到关注,焊缝缺陷是促进腐蚀发生的重要原因,故研究焊缝缺陷对腐蚀的影响具有重要意义。为此,综述了管线钢环焊缝缺陷处腐蚀研究进展,总结了目前管线钢环焊缝处缺陷的种类及导致缺陷形成的原因,归纳了当前缺陷的检测方法并对缝缺陷处腐蚀研究方法进行了总结,分析了管线钢环焊缝缺陷对应力腐蚀、氢脆腐蚀和微生物腐蚀的影响机制。针对不同腐蚀提出了相应的机理模型,认为目前对环焊缝缺陷处腐蚀的研究还不够深入,应加强焊缝缺陷在多种腐蚀环境中的腐蚀机理、不同缺陷与不同腐蚀类型协同作用等方面的研究。     

FGI-3D技术在炼化装置小接管检测中的应用

小接管是压力容器、压力管道制造安装及长周期安全运行中的薄弱环节，而小接管焊缝无损检测技术具有一定的局限性，故提出将FGI-3D技术应用于小接管焊缝表面裂纹缺陷检测。经验证该技术可以在不去除焊缝表面涂层、污垢、锈蚀的情况下，对小接管表面裂纹进行准确检测。     

漏磁内检测信号中环焊缝异常分析

管道环焊缝缺陷是危害管道安全管理的风险因素。将环焊缝异常分为两大类:有缺陷的环焊缝异常和无缺陷的环焊缝异常。并分析了有缺陷环焊缝异常中各类常见缺陷:圆缺,条缺,内凹,错边、未熔合和咬边。本文发现管道漏磁内检测信号中的环焊缝异常极低的错报无缺陷率和有缺陷报告的准确率为84%。在管道环焊缝缺陷排查中,可利用管道漏磁内检测信号中的环焊缝异常作为参考。(图4,参5)     

高钢级油气管道环焊缝断裂问题研究

X80、X70高钢级油气管道的环焊缝断裂是大输量油气管道安全运行所面临的主要问题之一。国内外高钢级管道的环焊缝都呈现出脆性断裂特征。对比分析导致环焊缝脆断的主要原因，重点介绍环焊缝韧性和强度两个因素对脆断影响的相关研究，提出下一步研究方向，形成了对新建高钢级管道环焊缝质量控制的工作建议。     

直缝大口径蒸汽管道焊缝缺陷解剖及评估

对长约4500m的直缝大口径(直径为630mm)蒸汽管道进行缺陷解剖分析,结论为焊接冷裂纹。从“合乎使用”原则出发,采用压力管道缺陷评定规范确定了管道环焊缝和轴向直焊缝中允许存在的最大缺陷尺寸,并对管道中的超标缺陷进行评定。     

在役长输管道环焊缝TOFD与RT检测结果对比分析

通过对制作含人工缺陷的环焊缝模拟试块以及在役含自然缺陷长输管道环焊缝,用TOFD与射线检测两种方法进行检测,从缺陷检测率、检测效率、对不同性质缺陷的检测灵敏度、适用厚范围、安全性、局限性6个方面进行对比分析,得出结论:TOFD检测具有缺陷检出率较高、能实时成像记录、适用厚度范围广,安全性高等优点,是在役长输管道环焊缝检测的有效方法。     

丙烯碳钢管裂纹破裂泄漏的原因分析和对策

一根丙烯管道在使用中发生泄漏,经分析研究确认裂纹为管道制造时存在的缺陷,由于该裂纹处于焊接热影响区,局部过热区出现魏氏体组织,造成该部位材料较脆,在使用中该裂纹逐渐向内扩展直至穿透内壁,造成介质泄漏。今后应该加强对新建和在用压力管道的检验检测,对发现的缺陷应进行分析和安全评估,保证在用压力管道安全正常的运行。     

环焊缝含错边缺陷压力管道的极限载荷分析

压力管道是石油天然气工业中的特殊设备,在管道安装中,由于施焊条件的限制,管道连接环焊缝往往存在一些焊接缺陷,错边缺陷是常见的也是难以避免的缺陷之一.文中针对环焊缝含错边缺陷的压力管道,建立有限元模型,计算管道的极限载荷.在有限元计算结果的基础上,将极限载荷拟合为管道直径、壁厚及缺陷大小的函数.数值验算表明,拟合关系公式...     

含椭圆变形缺陷天然气长输管道适用性评价

某天然气长输管道投产运行五年后进行内检测,发现管道存在多处椭圆变形缺陷,且均位于管道热煨弯头处,本文采用基于应变的方法对检测出的椭圆变形缺陷进行评价,确定含缺陷管道的适用性,为天然气长输管道维修提出建议措施,并为其后续安全运行提供支持。     

压力管道环焊缝超声相控阵检测及CIAV仿真研究

采用常规超声检测带有一定曲率的管道时存在检测效率低和信噪比低等问题，因此提出了超声相控阵检测方法。首先采用CIVA软件进行声束模拟，得出检测工艺参数。针对压力管道环焊缝中容易出现的缺陷，制作含根部裂纹、气孔、未熔合和夹渣4种缺陷的人工试块，通过超声相控阵检测手段对该试块进行检测，并采用射线检测方法对超声相控阵检测结果进行验证。实验结果表明：CIVA仿真软件能较好地指导检测工艺制定工作，射线检测结果对于某些缺陷定量存在一定偏差，超声相控阵检测结果更加接近缺陷设计尺寸，在一定程度上可以替代射线检测。     

输气站场埋地管道开挖检测技术

结合川气东送管道池州输气站在不停输情况下的埋地管道全面开挖检测评价,对输气站场埋地管道全面开挖检测程序及技术要求进行了阐述,并以此程序和技术要求,对池州输气站的阴保系统、埋地管道防腐层、管道本体及焊缝进行了全面开挖检测评价。为输气站场埋地管道全面开挖检测评价提供借鉴意义。     

环焊缝含不同心缺陷压力管道的极限载荷分析

针对环焊缝含不同心缺陷的压力管道,建立有限元模型,计算管道的极限载荷.在有限元计算结果的基础上,将极限载荷拟合为管道直径、壁厚及缺陷大小的函数.数值验算表明,拟合关系公式在管径从500 ～ 900 mm,壁厚从6～10 mm,不同心量从1°～10°范围内具有很高的精确度.     

高温奥氏体不锈钢压力管道焊缝开裂原因分析及改造

国内某石化企业合成氨装置中的奥氏体不锈钢压力管道在高温下运行数年后,多处焊缝部位发生反复开裂。分析了再热裂纹的影响因素,并针对该案例提出了预防开裂对策,阐述了原管道改进设计的重点,并对改造后的管道进行了应力计算与评定,结果表明改造后的管道运行状况良好。     

管道中心线应变检测系统的改进与应用

针对管道中心线应变检测缺陷点的定位问题和多次管道内检测的里程误差,提出一种以管道环焊缝为参考点对管道检测历史数据进行对齐的方法。现场应用表明该方法可以将多次内检测数据对齐,可有效利用历史检测数据评估管道中心偏移。     

双壁单影射线检测缺陷水平位置修正

通过对直径大于89mm的压力管道对接焊缝分段透照缺陷位置的理论计算,确定缺陷在底片上与在焊缝上水平位置的偏差,为缺陷返修提供更精确的定位.     

在役含缺陷蒸汽及氨气管道应力分析及安全评估

对某石化厂蒸汽/氨气管道开展检验检测，并针对UT发现含超标缺陷压力管道进行应力分析及安全评估，结果表明，蒸汽/氨气管道上的9处超标缺陷(未焊透、未熔合等)均能够通过GB/T 19624—2019《在用含缺陷压力容器安全评定》中压力管道环向平面缺陷(U因子评定)的评定。上述检验所发现的超标缺陷不影响压力管道在操作工况的安全使用，允许在一定条件下保留。     

基于X射线数字成像检测技术的高温导热油管道焊缝缺陷研究

本文采用X射线数字成像检测(DR)技术对在役运行中高温导热油管道进行检验,根据高温导热油管道壁厚、介质特性和保温层厚度等因素,通过优化DR工艺参数,快速识别压力管道焊缝中的未焊透、未熔合缺陷,并对缺陷成因进行了分析.