某型柴油机曲轴开裂原因

某型柴油机曲轴在运行过程中发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、力学性能测试、扫描电镜及能谱分析等方法分析了曲轴开裂的原因。结果表明：该曲轴表面在含有硫、氯元素等腐蚀性介质的作用下发生了点腐蚀,过渡R处的腐蚀坑成为疲劳源,在旋转和弯曲交变应力的作用下,腐蚀坑以疲劳的方式开裂并扩展,最终导致曲轴开裂。     

发动机叶片疲劳裂纹宏观形态浅析

涡轮发动机高速运转中振动使叶片承受交变应力。海军航空兵飞机在外场检修过程中,经常发现涡轮叶片排气边外侧表面有发纹和裂纹。经断口观察,叶片排气边外表面晶粒细小,有比较平整、发亮的磨光面,并有海滩样和贝壳状条纹,呈现疲劳特征;叶片前缘表面粗糙;在叶盆部分有肉眼可见的黑色或褐色麻点和腐蚀坑,为     

Stavax ESR钢塑料模具抛光面缺陷原因分析

Stavax ESR钢塑料模具在加工过程中,抛光面出现密集分布的麻点和水波纹缺陷。采用化学成分分析、硬度测试、非金属夹杂物检测、金相检验等方法,分析了麻点和水波纹缺陷产生的原因。结果表明:在热处理过程中温度过高造成晶粒粗大,过热组织带来高的淬火应力;同时粗大的板条状马氏体条束导致模具表面产生楔形裂纹,表面组织应力重新分布和弹性变形,表面楔形裂纹形成折叠裂纹,最终使得模具表面产生麻点和水波纹缺陷。     

空调四通阀焊缝泄漏原因分析

某批空调四通阀在使用一段时间后,出现了大量焊缝部位泄漏的不良品。通过宏观分析、化学成分分析、金相检验、硬度测试、能谱分析、离子色谱分析、模拟试验等方法对四通阀焊缝泄漏原因进行了分析。结果表明:四通阀暴露在含有硫和氯的腐蚀介质中,表面产生了蓝绿色和黑色的腐蚀产物,焊缝被腐蚀穿透以至最终发生泄漏。     

曲轴开裂原因

采用宏观观察、化学成分分析、力学性能测试、微观分析等方法对某开裂曲轴进行分析。结果表明：曲轴在服役时发生润滑不良,使其与铜合金轴瓦之间相互摩擦,铜合金在摩擦高温的影响下发生异种金属渗入现象,曲轴表面形成较多填充有铜合金的微裂纹,这些裂纹成为疲劳源,最终导致曲轴疲劳开裂。     

如何处理铝合金表面的腐蚀麻点

在高温高湿季节里,LD_(10)合金的零部件在加工过程中表面最容易出现腐蚀麻点,以前一直采用砂纸打磨或刮刀刮,再进行阳极化处理,这种方法工作量大,且工件很薄时,容易变形超差.为解决这个问题,我们做了如下试验: 将有腐蚀点的试样,在不超过负偏差的范围内,适当地延长碱腐蚀时间,待彻底除净腐蚀产物后,再进行阳极化处理.把处理后表面有腐蚀麻坑痕迹     

钢芯铝绞线的铝线在NaCl溶液中的腐蚀行为

钢芯铝绞线正常运行温度达80℃,受到环境中盐离子的严重腐蚀。采用Tafel直线外推法、电化学阻抗谱法及加速腐蚀试验法,研究了钢芯铝绞线的铝线在不同浓度NaCl溶液中的腐蚀行为,利用SEM和XRD等表征了其腐蚀表面状态及产物形貌。结果表明:随着NaCl浓度的升高,铝线的自腐蚀电位负移,极化电阻变小,腐蚀速率增大,当NaCl为70 mg/L时腐蚀速率急剧增加,是10 mg/L NaCl时的40倍;腐蚀产物及钢芯表面镀锌层可抑制铝线的腐蚀,铝线腐蚀后的表面出现大量的"麻点"及腐蚀坑,白色的腐蚀产物主要由Zn0.64Al0.36(OH)2(CO3)0.18.0.86H2O组成。     

曲轴模具的表面处理与耐蚀性能研究

采用多弧离子镀方法在曲轴模具4Cr5MoVSi1热作模具钢表面制备了Ti/CrN和Ti/TiN/Cr镀层,对比分析了两种镀层的物相组成、显微形貌和抗铝液腐蚀能力。结果表明,Ti/CrN镀层主要由Ti和CrN相组成,而Ti/TiN/Cr镀层主要由Ti、TiN和CrN相组成,两种镀层的表面形貌相似,都可见亮白色颗粒以及少量显微凹坑;Ti/CrN和Ti/TiN/Cr镀层的平均显微硬度分别为27.74和30.72 GPa,分别为基体的5.44和6.02倍;随着腐蚀时间延长,曲轴模具基体的铝液腐蚀深度逐渐增加,在腐蚀时间为120 min时达到0.18 mm,而在腐蚀时间120 min内,两种镀层都表现出了良好的抵御高温铝液腐蚀的能力,镀层表面未见明显腐蚀,镀层内部未见鼓起或者界面裂纹等缺陷存在。     

汽车曲轴断裂原因

某汽车曲轴在进行耐久测试时发生断裂。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析和金相检验等方法，对该曲轴的断裂原因进行了研究。结果表明：该曲轴的断裂性质为疲劳断裂，裂纹起源于过渡R处的表面，R处尺寸偏小以及车刀加工纹路较深，增大了R处的应力集中，在运行时，R处萌生裂纹，在交变载荷的作用下，裂纹发生疲劳扩展，最终导致曲轴断裂。     

含硼不锈钢A887 304B7麻点质量问题的分析探讨

本文对核电站设备乏燃料储存架材料含硼不锈钢A887 304B7出现麻点质量问题进行调查、分析,分别考虑材料,环境的影响,进行了假设分析及试验验证,最终找到氯是产生麻点的根本原因。成功通过配制溶液浸洗有麻点的含硼不锈钢的方法解决了该质量问题,制定有效的改进措施,杜绝了麻点问题的再次产生,确保了设备质量,对实际生产有一定的参考价值。     

宽厚板表面麻点的成因及防治

本文分析了麻点形成的各种原因，找出了影响钢板麻点的因素，针对不同原因形成的麻点提出了有效地预防和补救措施。研究表明只要加热工艺合理，轧制规程合理并严格执行，高压水除磷系统运行正常，热处理方式选择正确，生产管理到位，产品的储存运输条件满足要求，宽厚板表面麻点是可以预防甚至杜绝的。     

电除尘器极线腐蚀失效原因分析

某电除尘器在使用过程中极线发生严重的氧化腐蚀,影响电除尘器的除尘效果。采用宏观检验、化学成分分析、腐蚀产物分析和金相检验方法,分析了电除尘器极线的腐蚀失效原因。结果表明:电除尘器极线在高温下发生了氧化;由于有氯元素的存在,覆盖在材料表面的氧化膜遭到破坏,加速了活性区的金属溶解,降低了腐蚀的阻滞作用,造成电除尘器极线表面的氧化腐蚀产物剥落,使极线的氧化腐蚀速率增大,最终导致电除尘器极线的减薄失效。     

某大型船用曲轴表面裂纹成因分析

某大型船用曲轴在红套过盈装配后打磨时表面发现裂纹,采用宏观检验、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜断口分析以及断口氧化模拟试验等方法,对曲轴裂纹成因进行了分析。结果表明:该曲轴裂纹是由于气割过程中产生了较大的表面拉应力,同时恶化了材料表面组织,从而导致了裂纹缺陷的产生。     

高档锌合金门锁腐蚀生锈原因分析

某公司生产的高档锌合金门锁在沿海地区使用不到3a后,表面出现大量腐蚀锈斑.通过宏观检验、EDS分析、微观形貌分析等方法对腐蚀锈斑进行分析,结果表明:电镀过程中残留有大量Cl元素,在表面不完全干燥的条件下,由于锌合金基体与镀层的腐蚀电位不同,两者之间形成腐蚀原电池,造成锌合金基体与镀层发生腐蚀,加上后期使用时外部海洋工业大气薄液膜中S、Cl元素的共同作用,腐蚀介质不断扩散,最终造成锌合金门锁表面的腐蚀生锈.     

样品放置方式对镀Zn-10%Al格宾网丝盐雾试验结果的影响

研究了盐雾试验中样品放置方式对镀Zn-10%Al格宾网丝腐蚀行为的影响,并分析了格宾网丝在1 000h中性盐雾试验中的腐蚀过程和腐蚀特征。结果表明:格宾网丝的盐雾腐蚀过程可分为初期、减速和加速腐蚀3个阶段,最终的腐蚀形貌为样品表面发黑并伴生白锈;格宾网丝的盐雾试验中,采用垂直悬挂放置的样品更易获得均匀腐蚀的表面,是较为适合的样品放置方式。     

列车用弹簧断裂原因分析

采用直读光谱仪、光学显微镜和扫描电子显微镜等分析手段对断裂弹簧进行了失效分析。结果表明,该弹簧断裂性质为腐蚀疲劳断裂。弹簧表面与表面的有机涂层存在一定的间隙,外界的水蒸气和腐蚀性离子会穿透有机涂层,对基体材料造成腐蚀,产生腐蚀坑,形成应力集中点,在交变载荷和腐蚀性介质的共同作用下产生裂纹源,最终发生腐蚀疲劳断裂。     

某空压机曲轴断裂失效分析

某空压机曲轴在车辆行驶过程中于轴颈圆角处发生断裂。通过宏观分析、扫描电镜分析、金相分析、圆角表面粗糙度测试以及硬度测试等方法对空压机曲轴的断裂原因进行了分析。结果表明:曲轴断裂为低应力下的高周疲劳断裂;裂纹起源于轴颈与轴肩圆角过渡处的加工刀痕,经疲劳扩展后发生断裂;曲轴断裂的根本原因是圆角处加工刀痕粗大,表面粗糙度不满足加工标准要求,应力集中严重,以及曲轴基体硬度偏低。最后针对曲轴断裂失效原因,提出了相应的改进建议。     

钛合金Ti6Al4V螺钉断裂原因分析

针对钛合金Ti6Al4V螺钉在装配过程中发生断裂的问题,分别采用电感耦合等离子体发射光谱法、扫描电镜与金相检验的方法,进行了化学成分分析、断口分析、表面形貌观察与显微组织分析。结果表明:螺钉的化学成分符合要求;螺钉先发生脆性开裂,后发生韧性断裂;螺钉的螺纹表面存在麻点、缺口与伤痕等缺陷。螺纹表面的麻点、缺口与伤痕等缺陷是因为螺纹在滚压成形的过程中由于磨具和材料润滑不好,发生了粘连和嵌入而形成的。其中根部表面形成的一处严重伤痕在螺纹受力过程中产生应力集中,形成裂纹源并断裂。      

30m3LA重合釜线性缺陷检验案例分析

本文对某化工厂30m3LA重合釜在定期检验过程中发现的大量线性缺陷,采用表面探伤、磁性检查、铁素体含量检查、定量光谱检查等方法进行了分析,排除了材料错用、应力腐蚀开裂和晶间腐蚀的可能性,最终确定该缺陷为材料表面原始缺陷在介质的腐蚀作用下的显露。     

某油田用油管断裂失效分析

某油田直井气井在正常产气56d(天)后发生油管本体断裂失效。通过宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验、扫描电镜及能谱分析,对该油管的失效原因进行了综合分析。结果表明:该油管的断裂性质属于腐蚀疲劳断裂;外表面脱碳降低了油管的耐腐蚀能力,在服役过程中管材外表面接触水及空气的位置发生氧腐蚀,形成腐蚀坑,腐蚀坑底部产生应力集中成为疲劳裂纹源;在外力作用下疲劳裂纹不断扩展,最终导致了油管的断裂失效。