含硫含铝钢浇铸结瘤原因分析及改进

对含硫含铝齿轮钢连铸结瘤原因进行了分析,并通过工艺优化改善了钢水可浇性,得出如下结论:1)含硫含铝齿轮钢中CaS与高熔点的Ca-Al-Mg-O复合夹杂物是引起浇铸结瘤的主要原因;2)变性处理及喂入硫线后,夹杂物化学成分及液化程度主要受钢中氧硫比决定,提高钢中氧含量有利于提高夹杂物中CaO比例,改善钢水可浇性;3)采用弱脱氧工艺,夹杂物中CaO比例明显提高、CaS比例大幅降低,可显著改善含硫含铝齿轮钢钢水可浇性,连浇炉数由2~4炉提升至7炉以上。     

提高方圆坯铸机连浇炉数的工艺及装备技术

 攀钢钒提钒炼钢厂2009年10月中旬投产的方圆坯连铸机单中间包连浇炉数较低,影响了炼钢生产组织。分析了浇注铝镇静钢水口堵塞原因,通过研究脱氧工艺、夹杂物变性处理工艺及优化二冷喷嘴结构与布置方式、改进拉矫设备及工艺,改善了钢水可浇性,提高了铸机拉速,铝镇静钢因水口堵塞造成的流次断浇率由投产初期的12.9%降至2.0%以下,单中间包连浇炉数由投产初期的4～5炉提高到7～10炉,硅镇静钢单中间包连浇炉数由6～9炉提高到8～14炉,从而保证了方圆坯铸机生产顺行,降低了生产成本。     

CSP产线高强钢冶炼关键工艺技术

通过对比试验确定了采用"BOF→LF→RH→CC"流程生产高强钢WYS700,该工艺流程合金收得率和成分命中率高,过程增氮少,成品氮含量低。为保证浇钢顺利进行,对钢水进行轻钙处理,硅钙线用量0.88 kg/t,轻钙处理工艺后,连浇炉数由4炉提高至7炉。通过扫描电镜观察,中间包钢中非金属夹杂物基本呈球形,分布比较分散,夹杂物的尺寸基本小于5μm,达到了夹杂物变性的目的,改善了钢水可浇性。通过控制钢水成分与温度、优化结晶器倒锥度、调整比水量、优化保护渣与结晶器流场等,高强钢漏钢率由1.90%降低到0.35%,铸坯裂纹改判率由5.5%降低到0.45%。     

LF炉无铝脱氧的工艺实践

介绍了承钢120t系统对钢中酸溶铝没有要求钢种的LF炉无铝脱氧实践。精炼过程中采用硅钙钡、硅钙粉、电石、碳化硅等对钢水进行无铝脱氧工艺,减少了钢水中的Als和Al2O3,精炼过程中加入Al2O3含量较低的精炼渣系,提高炉渣碱度,降低SiO2的活度,大幅提高硅的脱氧能力;优化钙处理工艺,对钢水进行深脱氧,通过夹杂物变性控制夹杂物的形态和尺寸。实践证明,对钢中酸溶铝没有要求的钢种采用无铝脱氧工艺后,没有降低钢水质量,提高了钢水可浇性,吨钢精炼费用降低2．96元／t。     

改善钢水可浇性的生产实践

针对承钢LF炉因钢水可浇性差造成生产中断的问题,分析了水口堵塞物的化学成分、形成原因。通过采取加强转炉出钢操作、测量渣层厚度和定氧、优化精炼渣成分、控制铝钙比等措施,钢水的可浇性明显改善,钢中的夹杂物数量和形态得到有效控制。     

LF炉造白渣脱硫工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区LF炉采用白渣脱硫工艺生产铝镇静钢的生产实践。实践表明,通过对钢水温度、顶渣碱度、顶渣还原性、顶渣流动性和钢水搅拌强度进行控制,并制定合理的钙处理制度,铝镇静钢钢水中的硫含量可由0.015%~0.020%降低到0.005%以下,提高了钢水的可浇性,同时使该钢种的LF炉平均处理周期由45 min缩短到36 min。     

改善低硅20MnCrS5钢水可浇性工艺实践

分析了影响低硅含硫含铝含氮钢钢水可浇性差因素,针对钢种特性制定了工艺改进措施,使钢水的可浇性得到显著改善,单包浇钢在6炉以上,实现了多炉连拉,拉钢液面稳定,减少废钢在80%以上。     

超低碳钢炉外精炼工艺优化及应用

对韶钢超低碳钢炉外精炼工艺进行优化,从路径选择、钢水氧含量、LF渣系渣量、RH脱碳脱氧工艺、顶渣改质技术、可浇性等方面研究改进,制定了合理的控制要求,并实际应用到超低碳钢生产中.结果表明,优化工艺后钢液化学成分、温度及时间节点控制均满足生产要求;同时,钢水可浇性、铸坯表面质量均大大提高,目前超低碳钢连浇炉数已达到5炉以上,钢水收得率由75%提高到92%.     

低碳低硅钢中氧化物夹杂的控制

重庆钢铁股份有限公司新区炼钢厂结合低碳低硅钢的生产实践,为改善钢水可浇性、避免因中间包水口堵塞而停浇的事故发生,对转炉后搅、顶渣脱氧和RH碳脱氧工艺进行了优化。工艺改进后,转炉终点钢水w(O)降低了127×10-6,渣中w(FeO+MnO)<5%,钢水中铝的加入量减少了0.38～0.43 kg/t,有效降低了钢中氧化物夹杂含量,钢中w(T.O)控制在(14～25)×10-6内。生产实践表明:采用"BOF→RH→CC"工艺路线生产低碳低硅钢,提高了钢水洁净度、单中包连浇炉数达18炉。     

转炉出钢碳粉预脱氧工艺实践

为降低低碳铝镇静钢中的氧含量,通过对转炉C-O反应机理进行研究,采取在转炉出钢前期用碳粉替代部分铝粒进行钢水预脱氧的操作。实践表明:转炉出钢使用碳粉预脱氧工艺后,脱氧效果与正常脱氧工艺基本相同,但铝粒消耗降低约25 kg/炉钢,年创效约665万元;不会对钢水增碳造成较大的影响;水口结瘤炉次明显减少,浸入式水口的使用寿命也由4 h延长到4.5 h。此工艺的实施,不仅降本增效,还提高了连铸可浇性,改善了钢材质量。     

改善方圆坯连铸机钢水可浇性研究

 针对攀钢提钒炼钢厂新投产的方圆坯连铸机浇铸铝镇静钢时发生水口堵塞、连浇炉数较低的问题,采取了提高钢水出钢终点w(［C］)、优化脱氧工艺、促进夹杂物上浮,加强脱钢水扩散脱氧等措施,工业应用表明：中间包钢液中w(［Ca］)/w(［Al］)控制在0.05～0.15,w(［Ca］)/w(［S］)控制在0.15左右,钢水可浇性得到有效改善,水口堵塞现象得以缓解,单中间包连浇炉数由小于等于5炉提高到8炉。     

开浇前中包充氩对圆坯钢水洁净度的影响

为研究开浇前中包充氩工艺对圆坯钢水洁净度的影响,设计了三种开浇前中包充氩工艺试验,量化分析了三种工艺条件下全氧及夹杂物的变化。结果表明,RH出站至CCM1期间,方案1~3钢中T.O分别增加16.3%、19.1%和77.6%,w(Al_2O_3)在10%以上的钙铝酸盐夹杂物数量密度分别增加26.8%、63.9%和345.1%,充氩炉次与不充氩炉次钢中夹杂物数量密度分别增加11.90%和211.78%,开浇前采用中包充氩有利于降低开浇阶段钢水的二次氧化,且充氩时间延长可进一步降低钢水的二次氧化,但考虑到中包充氩对中包温度的影响,建议开浇前中包充氩时间控制在3~5min。     

提高含铝冷镦钢钙收得率工艺研究

目前冶炼含铝冷镦钢时主要通过喂入钙线的方式,对钢水中脱氧产物Al2O3夹杂物进行变性处理,以改善钢水可浇性,减少钢水堵塞水口的情况发生。文章通过冶炼低硅含铝冷镦钢时,对渣层厚度、喂丝高度、喂丝深度和喂丝速度等方面进行研究,提高钙收得率,以达到最佳的钙处理效果,保证钢水可浇性的同时降低冶炼成本。     

北营炼钢厂120吨LF炉造渣工艺研究及应用

为解决LF冶炼钢水可浇性差,浇注水口结瘤以及连浇炉次少等问题,北营炼钢厂通过优化LF炉渣组分、降低熔点、提高流动性等方式,降低了钢水夹杂物含量,铸坯质量明显提高,提高了钢水纯净度以及连浇炉数,有效地降低了生产成本.     

改善XY70S-6G冶炼工艺提高连浇率

高强焊丝用钢自开发以来,为了保证钢水中较高的含Ti量,采用添加Al的方式,以Al保护Ti不被氧化,使得钢中非金属夹杂物增加,降低了钢水的可浇性,造成连铸工序连浇率低,生产成本高.通过对炼钢、精炼、连铸工艺的不断优化,合理安排钢水节奏,提高了钢水可浇性,进而提高了连铸连浇率,降低了生产成本,使高强焊丝用钢生产批次连浇炉数得到了大幅度提高.     

提高含硫含铝齿轮钢钢液洁净度实践

针对石家庄钢铁有限责任公司生产含硫含铝钢时难以实现多炉连浇的状况,研究了利用"LD→LF→VD→CC"流程生产此类钢过程中提高钢液洁净度,改善钢水可浇性的系统工艺技术。通过开发转炉终点高碳出钢技术、出钢Al-Si-Al脱氧技术、含硫含铝钢LF专用精炼造渣技术、LF及VD精炼分阶段变流量底吹氩技术及连铸防氧化保护浇铸技术等,实现了此类钢连浇8炉以上。轧材检测发现:全氧质量分数降低到12×10-6以下,夹杂物缺陷率由2.3%降至0.6%,超声波探伤合格率由65%提高到93.5%。     

提高SPHC钢转炉直上连浇炉数的生产实践

泰钢炼钢厂SPHC钢种转炉直上工艺存在浇注过程中间包下水口絮流、连浇炉数偏低的问题。通过稳定钢水酸溶铝含量,实施钢包渣洗工艺,优化钢包吹氩模型,SPHC钢转炉直上连续浇注炉数由平均11炉提高到25炉,优化效果显著。     

普碳钢经济性脱氧工艺平台的建立

简述了普碳钢传统脱氧机理,分析对比了铝铁和硅钙钡脱氧的成本。针对铝铁脱氧形成夹杂物多,硅钙钡脱氧不良,浇铸过程浸入式水口侵蚀严重等问题,提出了增碳剂加硅铁脱氧工艺,降低脱氧成本,改善钢水质量。终点碳质量分数为0.04%~0.05%时,成本降低3.68元/t;终点碳质量分数为0.06%~0.10%时,成本降低3.33元/t。同时,针对新工艺带来的回磷和钢水可浇性问题,提出了有效的解决方案。     

20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤的原因分析及对策

文章分析了20CrMnTi齿轮钢连铸结瘤原因。介绍了根据八钢炼钢现场实际装备情况,探索在没有RH炉(或VD炉)真空脱气的情况下,采用转炉冶炼-钢包LF炉精炼-连铸的工艺路线生产齿轮钢.实践表明,通过工艺优化,控制钢中合理的铝钛比,进行钙处理,明显改善了钢水可浇性,连浇炉数由2~4炉提升至9炉以上。     

低硅铝钢首罐钢水浸入水口防絮流分析

分析了低硅铝钢浇次首罐浸入水口出现絮流现象的原因,提出了钢水冶炼和浇注期间的预防措施,包括降低转炉终点氧含量,优化出钢过程钢水的脱氧方式;提高LF炉处理期间顶渣的还原性;合理控制钢水中的Ca含量等。采取上述措施之后,低硅铝钢浇次首罐浸入水口的絮流现象减少近50%。