气体注射控制参数对聚合物气辅共注成型过程影响的实验研究

为了建立气辅控制系统的控制模型,系统研究了气辅注射工艺参数对气辅共注成型过程的影响规律。研究表明,保压时间和气体注射延迟时间对气辅共注成型的气体穿透有较大影响,而对芯层熔体的穿透影响不明显。随着保压时间的延长,气体的穿透深度和穿透宽度均增加,而随着气体注射延迟时间的延长,气体穿透深度增大,穿透宽度减小。延长气体注射延迟时间有利于气体的穿透,但易出现指进现象和气体穿透流动的不稳定。     

工艺参数对气辅共注成型过程影响的实验研究

对先进的气辅共注成型工艺进行了系统的实验研究,研究了熔体注射温度、气体压力这两种工艺参数对气辅共注成型气体和芯层熔体穿透形貌的影响规律,并基于聚合物流变学和流体动力学揭示了这些工艺参数对成型过程的影响机理。结果表明,随着芯层熔体温度升高,芯层熔体的黏度会减小,流动阻力减小,使得气腔的穿透深度减小,而穿透宽度和穿透厚度则增大,但芯层熔体的穿透长度变化不明显；随着注气压力增大,气体的穿透深度、穿透宽度和穿透厚度均增大。     

气辅共注成型充模流动过程全三维数值模拟

根据流体体积法思想，各变量场由多相分层流动的各相可通过体积加权平均求得，把气体视为一种拟流体，首次建立了气辅共注成型过程的理论模型。该模型较真实地反映了气辅共注成型的多相分层流动充模过程，克服了传统气辅注射成型中气相处理的弊端。同时，提出了使用VOF法、罚函数法和SUPG法等方法建立与该模型相适应的全三维数值模拟算法的指导思想，并给出了数值模拟算例。     

浅谈气辅成型过程中工艺参数对制品性能的影响

本文结合国内外对气辅成型工艺的研究。比较了气辅成型和传统的注射成型成型制件的优缺点。通过讨论在气辅成型过程中,熔体预注射量、气体延迟时间和气体压力等工艺参数对制品性能的影响,揭示了影响制品性能的内在因素取向机理在气辅成型和传统的注射成型成型的不同及气辅成型技术研究发展的趋势。     

气辅共注成型工艺中气道截面影响的CAE研究

基于气辅共注成型充填过程控制方程和7参数Cross—WLF黏度模型，采用数值模拟的方法研究了气辅共注成型工艺中气道截面的大小对熔体流动、气体穿透与压力分布的影响。采用改进的控制体积／有限元／有限差分法实现对充填过程中多重运动界面的追踪以及压力、温度等场量分布的预测，编写了相应的模拟程序。对气道等效直径分别为5mm、8mm和12mm的矩形板的气辅共注成型充填过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的比较发现：随着气道等效直径的增大，气道中的熔体与薄壁区的熔体流速差越来越大，熔体流动的“跑道”效应越来越突出；“薄壁穿透”缺陷由明显到缓解直至基本消除；压力损失越小，压力分布也变得更为均匀。因而在制件设计时，气道截面尺寸宜稍大而不宜过小。     

气辅共注射成型工艺的实验研究

通过对现有注塑、气辅设备的改造,时气辅共注射成型工艺进行了实验研究。考察了材料流变性能、注射量和气体注射延迟时间对材料层厚分布及气体在熔体中穿透的影响规律。实验表明,芯皮层材料层厚分布主要受芯皮层熔体粘度比和芯皮层注射量的影响;气体在熔体中的穿透主要受熔体的总注射量和注气延迟时间的影响。     

延迟时间对气辅注射成型气体穿透行为影响的数值模拟和实验研究

以一个具有气辅成型典型结构的塑料制品为研究对象,通过物理实验和全三维数值模拟结合的方法,研究了不同延迟时间时的气辅成型中气体穿透行为,对结果进行了分析和探讨。结果表明,延迟时间对气体穿透长度、气指尺度和残余壁厚等衡量气辅成型质量的关键参数有较大的影响。     

提高气辅成型制品质量关键技术的研究

采用数值模拟和优化实验方法分析了工艺参数对气辅成型制品气指缺陷的影响。结果表明:影响气指缺陷的重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力;适当延长延迟时间、降低熔体温度和减小气体注射压力可以消除制品的气指缺陷。     

气辅成型过程气体穿透行为与工艺参数优化的试验研究

基于带平板的回形管式气体辅助成型样件对气体穿透行为和残余壁厚与气辅工艺参数的关系进行了研究分析.试验结果表明,气辅工艺参数如气体延迟时间、气体注射压力和熔体预注射量是影响气体辅助成型中气体穿透长度和残余壁厚的重要因素,而各参数间的交互作用致使气体穿透与残余壁厚的变化趋势更为复杂.     

工艺参数对聚合物气辅共挤成型的影响

利用流体力学有限元分析软件对二维气辅共挤出过程进行数值模拟,研究各工艺参数对聚合物气辅共挤成型的影响.结果表明,速度场的峰值和压力峰值会随着流量的增加而增加;气辅共挤时熔体流动稳定,呈柱塞状挤出;气辅共挤可以有效提高挤出速率,防止制品表面的"鲨鱼皮"现象.     

气辅共注射成型工艺中气道布局影响的CAE研究

基于气体辅助共注射成型充填过程的控制方程,采用CAE方法研究了气道布局对气体辅助共注射成型工艺的影响。通过对几种气道布局的模拟结果对比发现,采用高粘度皮层低粘度芯层时,气道布局对材料分布影响很大,可以通过更换注射顺序来改善材料的分布;沿着浇口到远浇口模壁布置的气道,成型时所需的注塑压力最小,压力分布也较均匀;气体基本上沿着气道在熔体中穿透。     

共注射成型技术及其发展

介绍两种典型共注射成型技术,即双色注射和夹芯注射,以及在共注射成型基础上发展起来的气体辅助共注射成型技术和层状注射成型技术,并对各种共注射成型技术的工艺过程、优点及应用也作了介绍。讨论了双色注射成型过程中工艺参数对注射成型的影响;对夹芯注射成型过程中的芯层熔体前沿突破现象及其影响因素也进行了讨论。     

气体辅助共注成型流动分析数学模型

根据气体辅助共注成型流动过程的特点，从流体力学基本理论出发，引入合理的假设和简化，建立了描述气体辅助共注成型熔体充模和气体穿透的数学模型。     

基于贝叶斯正则化神经网络的夹芯注层间界面控制

鉴于夹芯注射成型充模流动过程属多相分层流动,其影响因素错综复杂,很难用线性关系将工艺参数与层间界面形状关联起来;人工神经网络具有很强的信息综合能力,具有良好的非线性逼近功能两方面的情况.针对具体层间界面形状,基于贝叶斯正则化神经网络预测工艺参数,并借助MPI软件的co-injection模块检验.结果表明其误差完全达到了工程实用的精度,证明提出的贝叶斯正则化神经网络可应用于研究夹芯注塑中的非线性函数映射问题.     

水辅助共注射成型充填过程的数值模拟研究

基于黏度幂率模型,建立了水辅共注成型充填流动过程的瞬态、纯薪性、非等温的理论模型,并采用有限体积法对水辅共注成型过程进行数值模拟。研究了内外层注射量、内外层熔体流变指数比、注水温度、注水速度、注水延迟时间、内层熔体温度和模壁温度等因素对充填过程的影响规律,并根据流变学理论阐述了其影响机理。     

工艺参数对顺序共注成型的影响

基于Hele-Shaw模型，采用CAE技术，模拟了顺序共注成型中几个重要工艺参数——温度、壳层预填充量、注射速度等对其成型过程的影响。并用流变学理论进行分析，揭示了各工艺参数对顺序共注成型的影响机理。