炼油厂工艺环保装置的技术现状及展望(2)

3 酸性水汽提装置的技术现状及发展 3.1 汽提工艺流程的选择 目前国内采用的汽提工艺主要有双塔加压汽提、单塔加压侧线抽出汽提和单塔低压汽提三种汽提流程.三种流程的比较见表4.     

含硫污水汽提工艺技术的进步

本文从单塔加压汽提、双塔加压汽提及单塔侧线加压汽提等工艺，论述了含硫污水汽提工艺技术的进步。     

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨

污水汽提装置粗氨精制系统技术探讨徐德红（中国石化乌鲁木齐石化总厂，乌鲁木齐８３００１９）１污水汽提的概况及存在的问题我厂现有的污水汽提装置设计处理量为２５ｔ／ｈ，含硫污水主要来源催化裂化装置和常减压装置。采用污水单塔汽提加压侧线抽氨工艺，侧线气采用高...     

石油二厂含硫污水的净化及回收利用

抚顺石化公司石油二厂610 kt/a酸性水汽提装置采用技术成熟的单塔加压侧线抽出汽提工艺技术,将汽提塔侧线富氨气抽出,经结晶吸附技术脱硫后压缩成液氨产品.酸性水经处理后得到的净化水一部分送回南催化装置和1 500 kt/a重油催化装置做洗涤水使用,一部分送至南北两套蒸馏作电脱盐除盐水,少部分送往污水处理场,产品酸性气送至脱硫制硫装置生产硫磺,产品液氨外销,做到了含硫含氧污水的净化处理及回收利用.     

炼油厂含硫污水预处理及综合利用

对３种原油采用不同加工过程的含硫污水组成以及几套含硫污水汽提装置的原料水和净化水组成进行了比较。介绍了空气氧化和蒸汽汽提等含硫污水预处理工艺的原理、流程和特点。对针对气相中硫化氢和氨的出路而开发的各种蒸汽汽提工艺,如回收硫化氢和氨的汽提工艺（包括单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、ＣＬＬ氨回收工艺、美国钢铁公司氨回收工艺）、回收硫化氢而不回收氨的汽提工艺、硫化氢和氨都不回收的汽提工艺以及回收氨的精制工艺等作了详细分析,并提出了含硫污水中的氨是否回收的问题。最后指出减少催化裂化和油品加氢装置含硫污水量以及净化水综合利用应采取的措施。     

酸性水单塔加压汽提处理装置投用

<正> 我国首次设计的10万吨/年的酸性水单塔加压、侧线抽出汽提工艺处理炼油废水装置,在高桥石化公司炼油厂建成投用。该装置处理催化裂化等富气水洗水。150℃的脱油酸性水进入主汽提塔,侧线抽出气体入浓氨水汽提塔,作为高浓度含硫氨水的汽提蒸汽。塔顶富氨气分凝得到99.5％(V)纯度的氨气,大部分     

提高酸性水汽提装置回用水质量并降低能耗的方法探讨

介绍了现有双塔加压、单塔加压侧线抽出、单塔低压全抽出等酸性水汽提工艺的主要特点,指出了现有工艺存在经汽提后的净化水作为回用水时带碱及被过度汽提等问题,提供了一种新型的带液相侧线抽出的酸性水汽提方法,即在酸性水汽提塔下部位置自上而下依次设置1~#、2~#无碱回用水线及碱液注入线,1~#无碱回用水中NH_3、H_2S含量相对较高,可用作加氢裂化或催化裂化等装置的回用水;2~#无碱回用水中NH_3、H_2S含量相对较低,可用作常减压、加氢精制等装置的回用水。该方法针对各装置对回用水不同的质量要求,采用不同的汽提深度,避免不必要的汽提蒸汽浪费,从而可实现在回用水中不含碱液的前提下大幅度降低能耗的目标。     

宁夏石化酸性水汽提装置工艺特点分析

本文结合中国石油宁夏石化公司500×104 t/a炼油装置中酸性水的来源和特点,在原设计的基础上,通过分析酸性水在实际操作过程中进行脱气、脱臭、除油等处理的效果,改进了工艺条件,从而减少了环境污染。在对当前国内普遍应用的单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、单塔低压汽提工艺及注碱除氨工艺进行对比分析后,选择了适用于宁夏石化炼油装置的酸性水注碱单塔低压全吹出汽提工艺,不但回收了酸性水中的NH3和H2S气体,而且将得到的净化水回注至常压、催化裂化装置,节约了大量新鲜水和软化水。     

新型脱硫剂的应用

新型脱硫剂的应用辛俊杰（中国石化济南炼油厂，山东济南２５０１０１）ｌ概述济南炼油厂４０ｔ／ｈ含硫污水汽提装置由该厂设计室自行设计，采用单塔、加压、汽提侧线抽氨工艺。粗氨精制系统包括变温、变压、结晶、一段脱硫流程，采用脱硫剂为ＬＳ－ｓｌｌ。１９９０年１...     

炼油厂酸性水汽提装置的典型流程和工艺设计参数的选择

对炼油厂酸性水的来源和种类进行分类说明,简要介绍了单塔低压汽提、双塔加压汽提和单塔加压侧线抽出汽提等3种酸性水汽提工艺的典型流程及其区别。针对近年国际上主流的而国内较少采用的循环泵回流的单塔低压汽提工艺进行重点阐述,按流程顺序对酸性水闪蒸罐、酸性水储罐、酸性水汽提塔、循环泵回路等各主要设备做了较为详细的工艺设计参数的分析,并探讨了设计上的着眼点和基本原则;指出在设计过程中选择合理、优化的工艺参数是酸性水汽提装置高效、平稳运行的关键。     

强化吸收过程的吸收稳定节能流程关键参数辨识与分析

针对一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程,通过比较各参数在一定范围内的变化对系统总费用的影响程度,辨识了影响吸收稳定系统效益的关键参数,还考察了烯烃以及能源市场价格变化对参数辨识的影响。结果表明,凝缩油罐温度和补充吸收剂流量是两个关键操作参数,解吸塔压力、吸收塔侧线抽出量和抽出位置、稳定塔进料温度对系统总费用有着较大的影响,稳定塔进料位置、解吸塔热进料比例则对系统总费用的影响较弱。     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

常规单塔汽提工艺在火炬装置中的应用

介绍了常规单塔汽提工艺在元坝净化厂火炬装置中的运行情况,考察了火炬装置水封罐的酸性水经单塔汽提处理后净化水质的各项指标,对运行过程中出现的问题进行了具体分析并提出对策。该工艺在元坝净化厂火炬装置两年的运行结果表明,净化水的各项指标均达到设计要求,保证了火炬装置水封罐的酸性水可循环使用,减少了酸性水排至污水处理厂的量,有利于环境保护。该工艺在元坝净化厂火炬装置的成功应用,可为同类高含硫天然气净化厂火炬装置的改造提供借鉴。     

催化裂化吸收稳定过程模拟与分析

对催化裂化吸收稳定系统进行了流程模拟与分析,提出了吸收/解吸双塔流程的单塔实现方法,并提出了新的单塔流程模型。模拟研究表明,新的吸收/解吸单塔流程具有双塔流程的全部优点,且具有流程简单,投资省的优点。     

干气胺洗工艺过程模拟Ⅱ.胺解吸塔和胺洗全流程模拟

用Aspen P lus软件对胺吸收塔和干气胺洗系统全工艺流程的过程进行了模拟。结果表明,胺汽提塔的设计能够满足145%的设计处理能力;在不影响CO2吸收率的前提下,适当降低单乙醇胺吸收液进塔的流量或浓度,可以有效地降低胺汽提塔的操作能耗;胺洗系统的换热器、泵等主要设备能够满足120%的设计处理能力。     

强化吸收过程的吸收稳定节能流程及模拟分析

开发了一种吸收塔带有侧线抽出的节能流程,新增吸收塔下部侧线液相采出经冷却进入平衡罐,吸收塔底油直接进入稳定塔。并从能量效益方面对比分析新流程与传统“四塔流程”。研究表明,与传统“四塔流程”相比,新流程的解吸塔再沸器负荷、平衡罐前冷却器负荷及系统能耗分别降低12.2%,10.4%,5.2%。     

含硫污水汽提塔选材

在硫化氢腐蚀环境下 ,对碳钢和不锈钢 2种材质的腐蚀原因进行了分析 ,提出了含硫污水汽提塔的选材及在设计和制造时应采取的一些措施     

吸收稳定系统工艺流程及操作优化

针对目前催化裂化装置吸收稳定系统普遍存在的燃料干气中C3+液化气组分携带严重即"干气不干"和能耗较高的问题,从流程结构和操作参数两方面进行分析,找出造成干气不干和能耗高的主要原因,并以此为基础集成现有先进研究成果针对性地提出一个优化的吸收稳定系统工艺流程和操作方案：解吸塔设置中间再沸器并采用全冷进料;稳定塔新增下部侧线,抽出轻汽油代替稳定汽油作吸收塔补充吸收剂;适当提高凝缩油罐操作温度和降低吸收塔操作温度。与现有流程和操作相比,提出的优化流程及操作方案可使干气中C3+液化气组分体积分数降低42.09%、系统能耗降低17%。     

减压填料塔内件流体力学模拟及压力降计算分析

常减压蒸馏装置减压塔的压力降对产品收率和分离效率具有重大影响。除填料的压力降外,塔内件的压力降也是全塔压力降的主要影响因素。文章以某炼油厂的工艺参数为基础,利用计算流体力学软件Ansys12的Fluent模块对塔内件进行流体力学模拟,得到集油箱和槽盘式分布器等塔内件计算流体力学模拟的一般方法。模拟得到的迹线图很好地反映了槽盘式分布器和集油箱内的流体流动情况,塔内件气相动能因子与压力降之间符合二次方阻力模型ΔP=aF2,分析结果表明塔内件的开孔率、槽宽和V型挡板等结构参数是阻力系数a的主要影响因素,在减压塔通常操作条件下,气相黏度对阻力系数的影响可以忽略。该文提供的方法可以分析内件压力降的影响因素,指导塔内件设计,并且计算结果可用于提高减压塔流程模拟的准确性。