无烟煤与肥煤焦炭界面结合

从配料比、堆积密度两个方面研究了由西沟肥煤与翼城无烟煤配合炼制所得焦炭的界面结合情况。研究表明：配料中肥煤比例适当高一些（４０％比３０％）为好，在配料比、粒度均相同的情况下，提高装料煤的堆积密度（０．７５→０．９５→１．１５），可使得界面结合指数由６３％提高到８２％。     

基于弱黏煤炼焦的焦炭界面及其结合强度研究

依据弱(非)黏结性煤配煤炼焦实际,对David Merrick关于界面结合强度计算式进行优化,并结合不同煤样两两配合炼焦所得焦炭的结构强度和显微强度测试结果,对含有弱黏结性煤参与炼焦的焦炭进行界面结合强度计算和扫描电镜分析。结果表明,优化后的David Merrick计算式比原式更适用于预测弱黏结性煤配煤炼焦所得焦炭的界面结合强度;扫描电镜结果显示,不同变质程度煤进行共炭化后,其所得焦炭界面结合情况不同,在配比为6:4时,肥煤与焦煤的界面结合最好,而气煤与瘦煤的界面结合最差。     

新型钛-铜基复合基体阳极的制备及性能研究

引入铜金属作为基体组元来替代传统钛电极单一钛基体,借助扫描电镜及能谱仪研究Ti-Cu复合基的界面形貌及界面处元素分布,通过分析电极的线性扫描伏安(LSV)曲线,对比研究其涂层电极与传统钛涂层电极的电化学性能差异.研究表明:利用真空热压扩散烧结法可制备界面冶金式结合的Ti-Cu复合基材料,其界面的扩散反应和变化形式为:Cu+2Ti→Cu Ti2,3Cu Ti2+5Cu→2Cu4Ti3,Cu Ti2+Cu4Ti3→5Cu Ti,Cu4Ti3+8Cu→3Cu4Ti,Ti-Cu复合基涂层电极与传统钛涂层电极相比,其析氯电位负移40~90 m V,电极电催化活性提高.     

秸秆灰为添加剂的粉煤灰免烧陶粒的试制

为克服粉煤灰免烧陶粒堆积密度高、应用性差的弊端,以秸秆灰为添加剂制备免烧陶粒.对粉煤灰活性激发机理、原料添加作用和陶粒物相组成(XRD)进行研究,得出制备陶粒的最佳过程参数为:5%的NaOH溶液预处理粉煤灰,成分配比(质量分数)为粉煤灰58.11%、氧化钙4.84%、水泥29.05%、秸秆灰8%.产品的主要性能指标为堆积密度785 kg/m3,比表面积11.1 m2/g,破碎率2.3%.对制得陶粒的浸出毒性和基本性能进行检测,结果表明,以秸秆灰为添加剂在一定条件下可制备出用于污水处理领域性能优良的功能陶粒,达到经济节能、变废为宝的目的.     

生活污泥制备轻质高比表面积陶粒的试验研究

以生活污泥为主要原料,粉煤灰和膨润土为辅料,探讨污泥配方和烧成条件对陶粒各项性能(如堆积密度、比表面积和筒压强度等)的影响.通过正交试验确定了较为理想的配方和烧成工艺条件:原料配方(质量分数)是污泥约58%,粉煤灰35%,膨润土7%;烧成工艺条件是烘烤温度120℃,烘烤时间10 min,烧结温度1 100℃,烧结时间45 min.获得高性能的轻质高比表面积陶粒:堆积密度520 kg/m3,比表面积5.01 m2/g,筒压强度3.05 MPa,产品性能指标达到国家相关标准.     

粒度分布对干式捣打料性能的影响

按照紧密堆积理论,根据Andreasen方程中的粒度分布系数n值的变化计算出不同的粒度组成,并以此为依据进行配料,分别测试了不同粒度组成时各试样的堆积密度、烧后体积密度和烧后耐压强度.结果表明:粒度分布对干式捣打料的各项性能有较大的影响;在干式捣打料的配比选择过程中,不能惟一追求达到最大的体积密度,而应综合考虑颗粒和细粉组成对烧结性能的影响,选取适当的粒度分布,使材料既能获得较紧密的颗粒堆积,又能具有好的烧结性能.     

表面开槽碳纤维布-混凝土界面抗剪性能试验

为探究表面开槽法对碳纤维布(carbon fibre reinforced plastics, CFRP)-混凝土界面抗剪性能的影响，开展了表面开槽法CFRP-混凝土单剪试验，研究槽宽深比(0.5、1.0和1.5)和沟槽形状(矩形、正梯形和倒梯形)对CFRP-混凝土界面抗剪性能的影响，重点探究失效模式、断裂能、平均剪应力等指标，并提出表面开槽黏结界面抗剪设计方法。结果表明：较未开槽粘贴法，表面开槽法失效模式由Ⅱ类剥离破坏转变为Ⅵ类断裂破坏，界面断裂能最大提高136.4%,充分发挥CFRP布的抗拉强度和利用率；槽宽深比与平均剪应力成正相关，且存在最优值；正梯形沟槽的平均剪应力分别较倒梯形和矩形沟槽提高10.1%和11.8%。表面开槽法具有较好的抗剪性能，提出的设计方法可用于指导其黏结界面抗剪设计。     

纳米级SiO2改性环氧树脂结构胶的研制

目的 为进一步改善原无粘结后张法预应力混凝土结构的锚固特征,提高长期稳定性,配制新型高性能的环氧树脂专用锚固专用胶.方法 以环氧树脂E44和相应的固化剂、增韧剂、偶联剂等为原料,用纳米级SiO2进行改性,同时,用五因素三水平正交试验设计对关键配料参数进行了优化.并进行了相关的补充试验.结果 固化剂、偶联剂、增韧剂、纳米级SiO2和填料五种因素对粘结的剪切强度的影响是非常显著的,影响大小的顺序为固化剂→偶联剂→增韧剂→纳米级SiO2→填料.优化和改性后,其性能得到显著提高.结论 纳米级SiO2改性环氧树脂专用锚固胶有效地改善了界面的粘接效应,可大幅度改善环氧树脂胶粘剂的粘接性能.     

骨料级配对超高性能混凝土强度及孔结构的影响

设计两种粒径区间的细骨料,研究骨料级配与骨料堆积密度、超高性能混凝土(UHPC)抗压强度的关系;利用压汞法(MIP)测定不同骨料级配的UHPC孔结构,基于热力学分形模型计算得到不同骨料级配的UHPC孔体积分形维数,研究孔体积分形维数与孔结构各项参数的关系,建立微观孔结构与宏观抗压强度模型。结果表明：0.16～1.25mm骨料与0.16～0.63mm骨料相比,在形成致密堆积时堆积密度更高,制备的UHPC抗压强度更高,7d与28d强度可达92.4MPa和116.8MPa,比同龄期抗压强度分别提升5.96%与2.64%;孔体积分形维数反映孔结构不规则程度,其与孔结构各项参数的相关系数均大于0.77,孔结构随分形维数的增大而趋于复杂;分形维数与抗压强度显著相关,相关系数可达0.8854,孔结构越复杂,抗压强度越高。     

宁夏地区再生粗骨料基本性能研究

通过对银川地区不同来源、不同强度、不同粒径的再生粗骨料进行了各项基本性能研究,选取粒形、针片状含量、表观密度、堆积密度、吸水率、孔隙率、压碎指标、坚固性作为粗骨料主要衡量指标,并与天然粗骨料作对比分析。结果表明,再生粗骨料比表面积较大,粒形较好,针片状含量低于天然骨料,表观密度、堆积密度、压碎指标值大于天然粗骨料,孔隙率、吸水率高于天然骨料。     

堆积密度对捣固炼焦焦炭性能的影响

采用5个配煤方案进行捣固炼焦试验,研究不同的堆积密度对焦炭性能的影响。结果表明,入炉煤堆积密度对焦炭的灰分和硫分基本没有影响,而对焦炭的气孔率、冷态机械强度及热性质影响显著。捣固炼焦的最佳堆积密度为0.9~1.1 t/m3。最佳堆积密度及在最佳密度下的焦炭性能还受配合煤性质的影响。     

回配焦粉捣固炼焦试验研究

以某公司现行配煤方案为基础,研究回配焦粉替代瘦煤捣固炼焦时焦粉粒径和配比对焦炭质量的影响。结果表明,焦粉粒径大于0．2mm时不适合炼焦,焦粉粒径小于0．2mm时在配合煤黏结能力有富余的条件下适合炼焦,此时配入一定比例适宜粒径的焦粉对焦炭质量不会起到明显的劣化作用。     

入炉煤性质对捣固焦炭性能的影响

采用30种配煤方案,在堆积密度为1.1t/m3的条件下进行捣固炼焦试验,利用线性回归分析方法研究入炉煤性质对焦炭性能的影响。结果表明,焦炭性能指标与入炉煤性质指标之间具有良好的相关性;适当降低入炉煤的挥发分有利于提高焦炭的冷态机械强度,而增加入炉煤的黏结指数有利于提高焦炭的耐磨强度,但不利于提高焦炭的抗碎强度;适当降低入炉煤的挥发分和催化指数、提高其黏结指数有利于改善焦炭的高温反应性。     

太西煤冷压成型制取优质铸造型焦

太西煤冷压成型制取优质铸造型焦,主要是在冷态下压力成型后炭化制取型焦.该项目选用低灰、低硫的太西煤为基础煤,配入适量的黏结指数高达92的1/3焦煤,以煤焦油和煤沥青作黏结剂,以制备抗压强度>100kg/cm2的型煤,再将型煤炭化制得了优质铸造型焦.铸造型焦断面光滑,呈银白色金属光泽,无宏观裂纹,除硫分稍高外,其他指标均达到和超过了特级铸造型焦标准.该项目主要突破的技术是:(1)选择最佳的原料煤煤种与粒度、料级及原料配比;(2)采用特殊的入炉温度及炭化过程,以煤焦油和煤沥青作黏结剂,改善了型焦内部结构,气孔率极低,故属高密度铸造型焦;(3)该项目精结组分配煤不受煤种局限,试验证明,焦煤、肥煤、气肥煤和气煤均可作黏结配煤.以太西无烟煤为主,采用型焦工艺生产优质铸造型焦,可取得显著的经济效益.     

乙烯裂解燃料油组成及焦化行为研究

对乙烯裂解燃料油进行了基本性质和四组分分析, 并采用n - d - M 法进行了结构组成分析, 结果表明, 乙烯裂解燃料油中芳烃、 胶质和沥青质含量较高。同时, 在焦化中试装置上, 考察了常压、 5 0 0℃条件下乙烯裂解燃 料油的焦化产物分布, 以及在混合进料中掺炼比对产物分布和性质的影响。结果表明, 随着乙烯裂解燃料油掺炼比 的增加, 液体产物中汽油和蜡油馏分收率减少, 而柴油馏分和焦炭收率增加。与工业生产装置相比, 在乙烯裂解燃 料油掺炼比为2 0%时, 所得汽油馏分密度变化不大, 硫含量和实际胶质含量略有增加; 中间馏分( 2 0 0~3 5 0℃) 的初 馏点与干点变化不大, 但密度有所增大, 实际胶质含量下降; 石油焦中的挥发分和灰分含量增加, 水分和硫含量明显 下降。说明掺炼2 0%乙烯裂解燃料油, 对焦化所得产物的性质影响不大。     

共混物条件对LDPE/NR基本性能的研究

研究了低密度聚乙烯(LDPE)与天然橡胶(NR)共混物基本性能,考察了 LDPE/NR 共混比、填充剂、硫化体系、共混温度对共混物性能的影响。实验结果表明:LDPE/NR 并用比为30/70时,共混物性能优异;制备 LDPE/NR共混物时,适宜的并用温度为 110～120℃:填充剂的补强效果:炭黑>白炭黑>陶土>碳酸钙。     

石油焦化学氧化法脱硫

采用化学氧化法对高硫石油焦的脱硫规律进行研究。以双氧水为氧化剂，甲酸、乙酸和丙酸为催化剂，考察了石油焦粒度、氧化剂体积与石油焦质量之比（液固比）、反应时间和反应温度等因素对脱硫效果的影响。结果表明，双氧水⁃甲酸氧化体系的脱硫效果最好，明显优于其他两种氧化体系，在石油焦粒度为100目、液固比为20 mL/g、氧化反应时间为18 h、反应温度为60 ℃的最佳工艺条件下，石油焦的硫质量分数由3.32%降至2.65%，脱硫率达到20.2%。     

Influence of coke content on sintering process of chromium-containing vanadium-titanium magnetite

The sintering of chromium-containing vanadium-titanium magnetite using different coke contents was studied through the sintering pot tests, X-ray diffraction analysis and mineralogical phase analysis. Results showed that, as the coke content increased from 3.2% to 4.4%, the liquid phase and combustion zone thickness increased while the vertical sintering rate and ratio of sintered product decreased. In addition, the combustion ratio of exhaust gas also increased with increasing the coke content, indicating that combustion zone temperature also increased, and the excessive the coke content in the sintering process of vanadiumtitanium magnetite is harmful. As the coke content increased, the magnetite, silicates, and perovskite contents of the sintered ore increased while the contents of hematite and calcium ferrite of sintered ore decreased; drum strength decreased, and reduction degradation properties increased while reduction ability decreased. We found that the appropriate coke content for the sintering process is 3.6 wt%.     

甲壳素纤维/棉混纺工艺参数的研究

为了纺制高品质的甲壳素纤维/棉混纺纱线,对甲壳素纤维/棉混纺纱线的纺纱工艺进行研究。研究表明:配置合理的纺纱工艺参数,甲壳素含量在30%以下时,无论是生产、纱线质量等各方面都是比较可行的。在本实验条件下,锡林与刺辊的线速度比应控制在1.98~2.12之间。对混纺纱条干影响最大的工艺参数是并条机后区牵伸倍数,而梳棉机锡林与刺辊线速度比以及细纱机前罗拉转速对混纺纱的成纱质量也有一定的影响。优化的工艺参数为:梳棉机锡林与刺辊线速度为2.12∶1,并条机后区牵伸倍数1.25倍,细纱机罗拉转速185 r/min。     

动态硫化法制造SBR/HDPE共混型热塑性弹性体的研究

丁苯橡胶和高密度聚乙烯共混,用动态硫化法制热塑性弹性体是切实可行的。采用高温炼塑机制造这种热塑性弹性体,硫化剂要在低温炼橡胶母胶时加入。通过橡塑配比及配合剂的适当选择,可以使所得的弹性体在常温下具有橡胶的低硬度、高伸长率和塑料的高强度,高温下挤出性能好。