金渠金矿破碎车间除尘设备的改造及应用

选矿厂破碎车间普遍存在粉尘现象。介绍了金渠金矿破碎车间湿式除尘系统的设计、试运行及存在问题;提出了设备改造方案。改造运行效果表明,破碎车间操作岗位的粉尘浓度1mg／m^3,除尘系统排放的粉尘浓度80mg／m^3,达到了国家标准;除尘系统改造提高了除尘效率,改善了作业环境。     

长钢1号8 m2竖炉电除尘器电控系统的改造

长钢烧结厂对1号8m^2竖炉电除尘器电控系统进行了改造，通过采用先进的供电装置和PLC控制，使除尘效率达到99．6％，粉尘排放浓放降至460mg／m^3，实现了环保达标。     

贾庵子8m2球团竖炉除尘系统的设计

介绍了贾奄子8m^2竖炉除尘系统的设计，一年多的运行表明，该系统的粉尘排放符合国家标准，除尘效率达到97.64%。     

应用过滤式除尘法处理粗铜生产含尘烟气

分析了烟气的成分特性、滤袋的选择以及消烟除尘过程，采用过滤式除尘法处理粗铜生产过程中由焙烧和鼓风炉熔炼两个工序排放的含尘及酸混合成的烟气。结果表明：当混合成的烟气温度控制在100-110℃、过滤风速保持0．18m／min时，出口残余尘含量为38mg／m^3,达到国家环保标准，该工艺条件下除尘率达到99．36％以上。     

半干法除尘在承钢150t转炉的应用

承钢在40t转炉半干法除尘试验的基础上,对150t转炉也采用半干法除尘,目前已经稳定运行了两年多,提高风机运行寿命3—5倍,吨钢节电2度、多回收转炉煤气10m^3,减少30％循环水量,同时粉尘排放浓度符合国家颁布的最新标准80mg／m^3,取得了良好效果。     

转炉LF精炼炉烟气治理

介绍了杭钢转炉LF精炼炉烟气和精炼炉散状料加料时烟尘的治理措施,通过烟气工艺参数、除尘流程的分析,风量的计算,确定除尘器和风机参数。除尘后烟气排放浓度≤30mg／m^3,除尘效率不低于99％。     

邯钢炼铁部400m^2烧结机节能减排生产实践

邯钢烧结耗能占整个钢铁厂能源消耗的13％左右,而产生的硫化物的排放更是烧结生产主要的污染指标．400m^2目前通过改善原燃料的性能、设备的稳定运行、除尘和脱硫的能力,最终达到烧结固体燃料消耗降低0．5％,排放气体中含尘量〈12mg／m^3,硫化物排放量〈90mg／m^3,取得节能减排的好效果．     

邯钢捣固焦炉除尘系统改造

介绍了邯钢捣固焦炉除尘系统改造措施,改造后烟气排放浓度〈50mg／m^3,达到了国家一级标准。     

湿润剂除尘技术在狮子山铜矿的应用研究

简要介绍了湿润剂除尘技术的作用机理和工艺过程，在使用0．0067％～0．005％浓度均湿润剂溶液后，凿岩除尘效率可比清水提高对31.6％，粉尘浓度合格率提高了42．5％，深孔钻机可提高钻进速度30．48％。试验结果表明，金属矿山在井下用水中添加湿润刑，不仅可降低作业场所的粉尘浓度，还可提高凿岩机的作业效率，值得普遍推广应用．     

使转炉一次除尘粉尘浓度达到10mg／Nm^3的技术方案

转炉采用未燃法除尘时,在一炉钢的冶炼周期中,一次除尘系统回收煤气时间占1／3（约10min）,余下的时间为排放烟气或抽空气的过程。按照国家于2008年7月1日开始执行的大气污染物排放标准规定,钢铁企业转炉一次除尘的排放控制标准为100（现有转炉）mg／Nm^3或80mg／Nm^3（现有转炉从2010年起以及新建转炉）。但按照回收煤气的有关技术要求,笔者认为转炉煤气使用前的粉尘浓度应控制在10mg／Nm^3以下。     

Control Efficiency of Submicron Particles by an Efficient Venturi Scrubber System

An efficient venturi scrubber system combining a particle growth device and a traditional venturi scrubber was designed and tested in the laboratory. Before the venturi scrubber, saturated steam at 100°C was mixed with normal temperature waste stream to achieve supersaturation conditions allowing submicron particles to grow into micron sizes. Hence the control efficiency of submicron particles was greatly enhanced at a reasonably low pressure drop as compared to that found in the literature. At a flow rate of 250?L/min and a liquid to gas ratio of 2.5?L/m3, the control efficiency of the present venturi scrubber system for NaCl particles greater than 100?nm is greater than 90%, and pressure drop is only about 44?cmH2O (4.3?kPa). In comparison, to remove only 50% of 0.6?μm particles at the same liquid to gas ratio, the pressure drop needed will be greater than 200?cmH2O (or 19.6?kPa). Theoretical calculation has also been conducted to simulate particle growth process and the control efficiency of the venturi scrubber considering the effects of mixing ratio (ratio of steam to waste stream by mass flow rate) and particle diameter. Theoretical results using Calvert’s theory (1970) were found to agree well with the experimental data for NaCl particles greater than 50?nm, and for SiO2 particles greater than 150?nm.     

低品位氧化锌烟气脱硫结垢试验研究

采用低品位氧化锌灰作为脱硫剂吸收模拟烟气中SO2。考察脱硫循环浆液的pH和氧化铅含量、矿浆浓度、不同吸收反应器对脱硫效果的影响,同时观察脱硫系统结垢情况。结果表明,在进口SO2浓度为3 000mg/m3、pH 6、矿浆浓度15%、浆液中氧化铅含量5%、液气比L/G=3L/m3、烟气量12m3/h、脱硫吸收反应器采用空塔喷淋的条件下,脱硫效率能够达到90%以上,且运行过程中不会出现结垢现象。     

承钢2500m3高炉布袋除尘系统改进后的工作状态

 经过技术改进和生产实践,承钢各高炉煤气除尘系统完成了湿法向干法除尘的转变。其中2500m3高炉干法除尘系统取消了重力除尘器,采用单一布袋除尘器进行除尘工作,成功实现了炼铁技术的一次重大突破。研究表明,承钢高炉取消重力除尘器后,进入布袋除尘器煤气中大颗粒增多,使得布袋除尘效率提高;布袋进出口压差减小,煤气通过布袋除尘器的压力损失降低;布袋煤气入口温度提高。     

莱钢120t转炉烟气干法除尘工艺技术

莱钢120t转炉采用干法除尘工艺,该工艺由烟气冷却、净化回收及控制系统组成。其中,烟气净化回收系统由蒸发冷却器、静电除尘器、轴流风机、煤气切换站等组成。除部分主体设备外,蒸发冷喷嘴、静电除尘器高压电气设备、轴流风机及控制系统等关键设备从国外引进。生产实践表明。系统运行稳定,净化后的烟气含尘量仅为6．6mg／m^3,运行费用低。     

密相塔烟气入口角度的数值模拟和优化设计

针对唐钢210m2烧结烟气脱硫设备密相塔空塔内部的三维流场进行数值模拟,利用Fluent15 软件,采用k- ε模型和SIMPLE算法,模拟分析表明,烟气入口角度达16°时,密相塔内中部形成一个范围较大的湍流区域,烟气的湍流运动剧烈,烟气速度分布比较均匀,有利于提高脱硫效率。上部和下部区域形成范围较小的顺时针和逆时针湍流区域,湍流运动剧烈,增强了烟气和脱硫剂的充分混合,提高脱除效率。     

环缝洗涤工艺在水钢1350m3高炉煤气除尘中的应用

水钢1350m^3高炉煤气清洗系统采用环缝洗涤工艺,该工艺具有洗涤水耗量低、设备维护工作量小、设备占地面积省等特点,投产净煤气含尘量小于5mg/m^3,机械水含量小于7g/m^3。据现场调试经验,建议对环缝洗涤器增加窥视镜或检测设备,以确定注油量。     

烧结烟气中脱硫无人智慧化控制系统研究

为满足环保排放标准,降低冶炼机组脱硫成本,针对冶炼企业存在的烧结烟气污染问题,对传统石灰石—石膏湿法脱硫工艺,设计了自动喷氨和燃烧加热技术,对脱硫反应环节和热风炉燃烧供热过程进行建模,预测并控制烟气出口SO;的浓度和反应器温度,将干扰因素的扰动降至最低水平。国内多个冶炼企业改造后的实际运行结果表明,所提出的基于模型预测的智慧化控制系统的应用,使得每年氨水节约成本10万元,煤气节省120万元,生产效率提高25%,当设备入口烟气中SO₂的平均浓度为422.43 mg/m³(标准状态)时,出口烟气中污染物的浓度分别低于28 mg/m³,能够满足预期的排放要求,喷氨系统的控制效果得到了改善。     

连续炼铜环集烟气处理系统升级改造生产实践

烟台国润铜业有限公司采用富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼连续炼铜生产工艺,为应对新的环保标准,对原有环集烟气处理系统也进行了工艺升级改造。根据公司现有设备基准排气量较低的现状,采取了在阳极炉工艺采用稀氧燃烧技术、将阳极炉氧化期烟气分流到制酸净化入口、将顶吹炉渣口烟气送到侧吹炉烟道、改造烟道系统、调整负压分配、配置新设备等措施。改造后的烟气处理系统具备处理连续炼铜产生烟气的能力,排放的尾气含尘量小于10 mg/m^3,SO₂浓度小于30mg/m^3,NOx浓度小于50 mg/m^3,达到了山东省第四时段重点控制区排放标准,而且年节省脱硫材料费98.2万元。本文对此次环集烟气处理系统升级改造进行了详细介绍,并对工艺细节的优化和改造进行了说明。     

液体二氧化硫技改工程的探索实践

本文叙述了某厂‘硫磺-氧气燃烧法’制液体二氧化硫技改工程的主要内容及经验。介绍了新旧生产装置在焚硫方式上的不同及改进方案,将原有装置‘粗放型’的燃硫方式改为硫磺与氧气摩尔比为1.05～1.1燃烧,有效的控制了硫磺蒸汽的产生量,减小了收尘系统的负荷,降低了操作费用,对提高产品质量起了重要作用。新装置通过增加浓硫酸喷淋洗涤塔和浓硫酸填料洗涤塔洗涤二氧化硫烟气,能有效去除烟气中所含超细硫磺粉使液体二氧化硫产品达到优等品指标。新装置没有生产废水和废渣的排放,在开车后72 h内需要逐步对装置中的设备进行排空产生含二氧化硫的废气,可以对其进行碱液吸收,所以新装置对环境不造成危害。     

活性焦法烧结烟气脱硝率影响因素解析

 为了明确活性焦在烧结烟气净化系统循环使用过程中脱硝性能变化及影响烧结烟气脱硝率的主要工艺参数,提高活性焦法烧结烟气净化效率,通过红外光谱分析和模拟试验研究循环使用中活性焦性能变化及其对脱硝率的影响,并通过生产数据统计分析明确影响活性焦法烧结烟气脱硝率的主要工艺参数及其影响规律。结果表明,经循环使用,活性焦表面酚基和醌基数量增加,对NO吸附量降低,导致活性焦前期脱硝率下降,而氨气预吸附处理可大幅提高其前期脱硝率;随脱硝段高度位置下降,脱硝率经历100%、迅速降低、缓慢升高直至平衡等阶段。其次,脱硝率与氨氮比、O₂体积分数、NO_x质量浓度、解析温度呈正相关,与H₂O体积分数、SO₂质量浓度、烟气流量、活性炭床温度呈负相关,其中,氨氮比、O₂体积分数和NO_x质量浓度对脱硝率影响最大,工艺参数优化过程中应着重关注。