基于灰色系统理论的同步器齿环的成形工艺研究

针对铜质同步器齿环热精锻成形的材料利用率低、成形载荷大的问题,基于FORGE软件对齿环热精锻成形工艺进行研究。基于金属塑性成形理论,分析齿环成形过程中金属的流动规律。以坯料始锻温度、摩擦因数、坯料内径和坯料高度为变量,设计了4因素4水平正交试验,获得最大成形载荷、内外飞边径向尺寸数据。结合灰色系统理论对齿环热精锻成形工艺参数进行优化,获得最优工艺参数组合并进行工艺试验。试生产结果表明,齿环充填饱满、无折叠和开裂缺陷,材料利用率提高至63.73%,验证了优化工艺参数组合和灰色系统理论优化方法的可行性。     

齿环精锻成形工艺参数的多目标优化设计

汽车同步器齿环在精密成形过程中局部容易出现应力集中和严重的材料损伤等缺陷。基于田口理论建立了材料损伤、最大等效应力分布和成形载荷的多目标优化模型。通过有限元模拟获得了同步器齿环精锻成形时的最优成形工艺参数组合:坯料初始温度650℃,凸模下压速率200 mm/s,摩擦因子0.45。经过生产试制获得了良好成形性能的同步器齿环。     

齿环内孔的冷挤压成形

在对齿环内孔的成形工艺性进行分析的基础上，设计了齿环内孔的冷挤压成形工艺，确定了挤压的工艺流程及挤压设备，并介绍了挤压模的特点。     

同步器钢齿环精锻工艺研究

主要研究了一种同步器钢齿环精密锻造成形工艺。从产品出发,设计了冷精整、热锻、切边、冲孔等工步。利用Deform 3D模拟软件分析了钢齿环精锻工艺,简述了模具设计加工方法。按精锻工艺进行了同步器精锻生产。结果表明:采用热锻加冷精整成形并冷切边、精冲内孔的精锻能够完成同步器钢齿环精锻毛坯的成形;模具结构采用套筒式而齿模用新式应力组合圈结构,通过打击力、温度等参数控制,实现了易损模具尺寸最小化。     

某同步器齿环热精锻成形工艺方案设计

提出同步器齿环两种不同的热精锻成形工艺方案,借助有限元分析软件Deform-3D,模拟了两种工艺方案下齿环的热精锻成形过程,分析比较了两种方案中的金属流动规律和应变分布规律。模拟结果显示:工艺方案1的成形末期,在定位键与侧壁结合处变形较剧烈,该处存在两个方向的金属汇流,从而导致该处产生折叠缺陷;采用方案2,定位键最后充填,充填方式为金属的径向和轴向复合流动,定位键与侧壁的结合处不存在两个方向上的金属汇流,因此不会产生折叠缺陷。工艺试验表明,采用方案1成形的齿环在定位键与侧壁的结合处有明显的折叠缺陷,采用方案2成形的齿环充填饱满、未见折叠缺陷。数值模拟结果与工艺试验结果相吻合,数值模拟可以为实际生产提供指导。     

同步器齿环内飞边折叠问题研究

针对钢质同步器齿环在精密锻造成形过程中内飞边出现折叠和飞边过大现象,利用Deform-3D软件对齿环的成形过程进行了模拟,研究了折叠的形成过程和机理,得出了折叠的主要原因是坯料尺寸不合理使材料在内飞边成形时产生混流。然后使用有限元软件进行工艺优化并修改了坯料尺寸,把内飞边的成形方式转变为挤入成形,消除了折叠现象。最终获得了无折叠的齿环锻件。     

基于有限元法的精密锻造齿环齿顶折叠的研究

针对钢质同步齿环在精密锻造成形过程中出现的小齿齿顶折叠现象,应用刚塑性有限元理论,利用专业塑性成形模拟软件对同步环的成形过程进行了模拟,获得了齿顶折叠的形成过程与机理.针对齿顶折叠形成的特点,借助塑性成形模拟软件进行了工艺优化,使齿顶的成形方式由原工艺的挤扩成形转变为镦挤成形,消除了齿顶折叠现象,获得了无折叠的齿环锻件.生产试制验证了研究结果的可靠性.     

基于RSM与PSO结合的同步器齿环热精锻工艺参数优化

为提高同步器齿环热精锻成形的材料利用率,提出一种基于响应面模型(Response Surface Method,RSM)与粒子群算法(Particle Swarm Optimization,PSO)结合的工艺参数优化方法。分别选择坯料始锻温度、压制速度、摩擦因子和坯料高度作为设计变量,并借助数据归一化法和线性加权法等数据处理方法,建立齿环热精锻成形综合加权评分值与主要工艺参数的响应面模型,在可行域范围内,采用粒子群算法,寻找响应面模型的最优解。结果为:坯料始锻温度T=725℃,压制速度v=200 mm·s-1,摩擦因子μ=0.4,坯料高度h=15.5 mm。最后,通过CAE分析和生产试制进行验证可知,齿环锻件充填饱满,未见折叠缺陷,材料利用率提高了9.44%。     

精密锻造汽车变速箱同步器齿环变形抗力的研究

一、前言齿环是汽车变速箱同步器的关键部件之一,理想的成形工艺是精密锻造。为了合理的选择设备吨位,掌握飞边尺寸对锻件充填性及变形抗力的影响,精确地计算毛坯尺寸,合理地设计模具,研究精锻齿环的变形抗力是很有必要。二、齿环精锻成形时的金属流动分析精锻齿环的毛坯为环形铜坯。其成形过程是先把毛坯加热至850℃,模具预热至100～200℃,然后将毛坯置于凹模模膛内。在300T的摩擦压力机上锻造成形。金属流动可分成三     

轿车同步器锰黄铜齿环精锻后的热处理及组织性能研究

本文研究了热处理工艺对HMn59-2-1-0.5锰黄铜齿环组织及性能的影响,结果表明齿环热精锻成形后采用直接风冷、空冷的冷却方式及750℃固溶200℃时效1 h均可满足齿环α≤5%及HB=168±8的组织及性能要求;锻后直接空冷及时效处理后的齿环耐磨性达到了与德国同种齿环相当的水平.     

基于RSM的电铸自支撑金刚石-镍复合膜参数优化

目的为提高电铸自支撑金刚石-镍复合膜的生产品质,研究一种改进的响应曲面模型,对电铸工艺的多响应参数进行优化选择。方法以电铸自支撑金刚石-镍复合膜沉积工艺参数为研究对象。在逐步回归的基础上,利用响应曲面法构建因子与响应间回归模型,通过试验设计的分析方法解释、分析、检验模型的优劣。以响应预测能力指数为权重,加权得到综合回归模型,将多响应参数优化转换为单响应参数优化,使参数优化结果优先优化预测能力强的响应,改善工艺参数整体优化效果。最后,以综合回归模型为目标函数,利用有约束最小化函数法在区间范围内搜索最优参数组合,并给出参数改进的方向。结果利用有约束最小化函数法搜索得到的最优参数组合为:金刚石含量16 g/L、阴极电流密度0.6 A/dm2、沉积时间1.5 h。通过试验设计的分析方法给出参数进一步改进的方向:在金刚石含量大于16 g/L、阴极电流密度小于0.6A/dm2、沉积时间小于1.5 h的区域内增加试验设计,以得到更优参数组合。结论将质量工具、质量改进方法及统计分析方法等运用到材料制备工艺中,能够提高最优工艺参数选择的有效性,减少试验设计的盲目性,以及达到参数全局最优的可能性。     

一种新的变轴数控机床标定方法

本文论述了国内外并联数控机床所采用的标定方法，选择了序列法进行了标定试验。但在实际标定过程中，出现了部分数据误差较大的问题，本文针对所面临的问题，提出了数值逼近法，并应用到实际机床的标定中，获得了机床的相关参数。之后，通过数学模型的计算值和实际测量值对比，验证了数据的可靠性，从而验证了方法的可行性和正确性。     

连铸945钢厚板亚温淬火工艺研究

对连铸945钢厚板（δ=20mm)的亚温淬火热处理工艺进行了研究。优选出了适合该钢的亚温淬火热处理工艺。经新工艺处理的945钢厚板强韧性均有较大储备，特别是低温冲击韧度有较大提高。文章还研究了该钢厚板亚温淬火后的组织和冲击断口形貌；研究了工艺参数与力学性能之间的关系；对亚温淬火的强韧化机理也作了探讨。     

柴油机气缸盖罩成形模具设计与分析

为了降低柴油机气缸盖罩的成本，使用板件替代原先的铸铝件。根据气缸盖罩的结构和使用要求，对其进行板件成形工艺分析与冲压模具结构设计，采用计算机仿真技术模拟其成形过程，并根据模拟计算结果，改变坯料尺寸及形状、压边力和凸凹模圆角半径等工艺参数，实现工艺方案与工艺参数的优化设计，重点介绍拉深成形模具的设计。     

Evaluation of Plastic Deformation During Metal Forming by Using Lode Parameter

In the present research, the relationship between the strain increment and Lode parameter was obtained by using Lode parameter and Levy-Mises equation. The quantitative relation between different strain increments was presented and the relationship between plastic deformation types and Lode parameter was demonstrated. The relations between plastic deformation types and stress states were revealed and they were applied into typical metal forming process. The strain types in the workpiece were analyzed based on the numerical visualization of the values of Lode parameter. This research reveals the important role of the Lode parameter in the analysis of metal flow behavior during metal forming process.     

圆柱齿轮加工过程的优化

基于圆柱齿轮Z倍展成（范成）加工原理，分析加工圆柱齿轮齿廓时各参数之间的关系。通过模拟加工过程．建立数学模型及约束条件，优化了加工过程中系统的控制参数。在保证质量的同时，使加工过程的时间最少，从而提高加工生产率。     

Research on coating deterioration process under fully immersing condition by using multi‐parameters

In this paper, a parameter, named as the changing rate of impedance (CRI) derived from electrochemical impedance spectroscopy (EIS) data was selected. The deterioration process of organic coating was investigated by analyzing this parameter using neural network toolbox. In addition, four parameters characterizing the coating state were fitted by appropriate equivalent circuits (ECs). Integrating all the results of CRI and the evaluation of fitted parameters, it can be deduced that three stages were presented in the entire coating deterioration process, which separately represented the process of water penetration, corrosion acceleration, and coating deterioration. Furthermore, CRI was proved to be a credible parameter to depict coating state in its entire deterioration process.     

异种金属摩擦焊接工艺参数优化算法

针对当前摩擦焊接工艺参数获取存在盲目性,提出在获得摩擦焊接工艺参数的预测范围基础上,结合正交试验进行分组.用一维有限差分的方法来对每组试验进行验证,对获得优异的工艺参数给出一维温度场,其结果与现有文献基本相符,从而证明了本算法的可行性.文中所提出的异种金属摩擦焊接工艺参数优化算法,对于实际生产中摩擦焊接工艺参数的制定,...     

电火花线切割加工参数智能自选系统研究

介绍以二次通用旋转组合设计进行试验研究并提取样本数据,采用径向基函数(RBF)神经网络建立工艺参数模型,训练网络以实现某一指定工艺效果的工艺参数优化选取,检验结果表明线切割加工参数智能自选系统性能稳定、可靠性高,可在实际生产中推广应用。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。