一种基于双泵液压系统的标准压力发生器的设计

设计一种用于压力仪表检定的标准压力自动实现系统.该系统中,利用伺服电机带动双泵液压系统形成标准压力,通过调节电机的速度,并利用单片机控制器对标准压力进行闭环反馈控制.该系统可用于需要精度高、速度快、无超调标准压力的场合.     

锻压机液压增压系统的设计

为降低锻压过程中的能量损耗,设计了最大输出压力为25 MN的锻压机液压系统,介绍了单电机驱动的并联双泵液压站,设计了基于双向液压缸的连续增压回路,并进行了设计计算和仿真,完成了基于S7-200smart系列PLC及模拟量扩展模块的控制系统设计。利用AMESim软件建立了并联双泵液压站、连续增压回路和锻压机液压系统模型,并分别对其进行了仿真分析。结果表明：当液压站输出压力升高至4.9 MPa时,通过低压大流量泵卸荷来减小液压站的输出流量,避免了电机过载和溢流损耗;分别设定液压站的不同输出压力值,得到液压站和液压缸上腔的压力值,增压比的计算值均在4左右,与设计增压比k=4基本吻合,增压效果明显,并且在加压增压过程中最大限度地减小了溢流损耗,提高了能源的利用率,为高压液压系统的节能设计提供了参考。     

两种变转速电机驱动恒压泵动态及能效特性研究

为了提高电液动力源响应速度、降低能耗,设计变转速驱动恒压泵组成新型的电液动力源。针对不同工况分别采用变频器驱动三相交流电机和伺服电机两种方式驱动恒压泵,通过对构建的电液动力源原理、动态响应理论分析及试验验证,表明变频器驱动交流电机动态响应差,伺服电机驱动动态响应时间不超过0.1 s。进一步对两种变转速驱动进行能耗分析,试验结果表明两种电液动力源能效随着负载压力和转速的升高而增大,当负载压力达到20 MPa、转速提升到1 500 r/min,变频异步电机驱动的液压系统能效为0.74,伺服电机驱动的液压系统能效为0.8。     

气动肌腱驱动的双作用双级气-液复合传动装置

介绍了一种以气动肌腱驱动的双作用双级气-液复合传动装置的工作原理,给出了其输出流量与输出压力的计算公式.该装置以气动肌腱为驱动元件,工作效率高,技术性能较为完善.     

液压驱动往复泵压力特性的理论与实验研究

液压驱动往复泵活塞运动特性决定泵的压力特性不同于传统的机动往复泵.详细分析和研究了研制的双缸双作用液压驱动往复泵吸入和排出总管内以及吸入和排出过程中缸内的压力特性,推导出具体的计算公式,并开展系统的实验研究.实验测得的压力变化曲线较好地反映出泵的压力特性,实验结果与理论分析一致.实验结果表明:液压驱动往复泵吸入和排出总管内的压力变化平稳、波动小;在液缸排液开始和结束瞬间,受活塞加速和减速的影响,极易产生压力脉冲和水击现象;活塞换向控制的精度对泵的压力特性有很大影响,设计合理的行程换向控制装置,使活塞具有适当的加速和减速过程,是液压驱动往复泵设计的关键技术之一.     

双压力柱塞泵建模与仿真研究

双压力泵源系统是机载液压系统发展方向之一。分析双压力柱塞泵的工作原理;以AMESim工程软件为平台,建立双压力柱塞泵仿真模型,对双压力柱塞泵的动态特性进行仿真分析。仿真结果符合设计要求,为机载双压力柱塞泵的优化设计提供了依据。     

介绍一种双工位气忔移动工作台

由常州机床厂与大连组合机床研究所“三结合”设计,常州机床厂制造,供“二汽”用于加工离合器盖孔的CZ-U1255型立式双工位钻铰组合机床(图1),使用了一个专用的双工位气动移动工作台。这台机床之所以结构较简单,占地面积小,主要是由于采用了气动移动工作台。与采用液压移动工作台比较,省去了一套液压传动油箱及其有关的电气设备。与采用机械传动的移动工作台比较,省去了一套驱动电机及其减速装置以及相应的电气设备。从运行情况来看,该工作台的性能基本上良好,对今后设计、制造同类型机床有一定的参考价值,现就工作台的气动系统工作原理、结构、调试过程中的问题及今后改进的方向等     

开关磁阻电机调速系统在数控液压站中的应用

针对某液压厂生产的数控液压站工作在保压时泵的功率浪费严重问题,提出运用开关磁阻电机(SRM)驱动液压站的方案。设计了一套以TI公司高性能电机控制专用数字信号处理器(DSP)TMS320LF2407A为核心控制器的开关磁阻电机调速系统,通过开关磁阻电机、功率变换器、功率变换器主开关器件驱动、位置检测、电流检测、转速显示和过流过热保护一体化设计,优化电路结构和控制参数,实现了系统保压时的自适应流量控制,使整个液压系统更节能。     

电动气动泵,让柔软机器人更柔软

软机器人通常由柔软的材料制成,可以拉伸和扭转。这些材料可以制成人工肌肉,当空气被泵入肌肉时,肌肉就会收缩。这些肌肉的柔软性使其适合为辅助服装提供动力。然而,到目前为止,这些气动人工肌肉都是由传统的电磁(电机驱动)泵驱动的,这种泵体积大、噪音大、结构复杂且价格昂贵。打造轻巧灵活的泵为软体机器人更柔软创造了可能。近日,由布里斯托尔大学的科学家开发的5克电动气动泵就成功实现了这一目标,新开发的泵为信用卡大小和形状,不仅薄而易弯曲,同时价格低廉,易于制造。具体来说,实验装置采取扁平袋的形式,一侧附有空气管。密封在该袋内是一个气囊和少量介质液体。当电流施加到袋两侧(从而在液体两侧)的电极片上时,会发生一种被称为模电泳液体拉链的过程。     

基于电液混合储能的电动挖掘机动臂节能驱动系统特性

针对现有电动挖掘机采用多路阀控系统造成的能效低、电池装机容量大但续航时间短的不足，提出一种变转速双泵直驱液压挖掘机动臂系统。根据动臂液压缸面积比配置2个液压泵/马达的排量，实现液压缸流量匹配。采用液压蓄能器与超级电容进行混合储能，实现动臂重力势能的高效回收利用。分析所提系统的工作原理，建立系统多学科联合仿真模型，分析系统运行特性和能量特性。研究结果表明：双泵直驱挖掘机动臂系统具有良好的控制特性，速度运行平稳。与传统多路阀控系统相比，双泵直驱挖掘机动臂系统节能效果显著，蓄能器压力21 MPa和容积180 L时，重力势能回收效率为79.9%,能耗减少64.6%,进一步通过合理选择蓄能器工作压力和容积，双泵直驱动臂系统的节能效果可达到65%以上。     

一种大型液压挖掘机回转系统节能技术的研究

针对某大型液压挖掘机现有回转系统存在回转制动能量浪费严重的现象,提出一种新液压回转制动能量回收系统,利用蓄能器回收其回转制动阶段的制动能,下次回转启动与变量泵共同驱动回转马达。阐述了两种系统液压原理的异同,在AMESim中建立模型并进行仿真分析。仿真结果表明:新系统可以降低变量泵的功耗和吸收系统压力波动,回转制动能量回收率为28.5%,回收制动能量再利用率为76.3%,蓄能器能量回收利用率为21.7%,节能效果明显,可以有效改善其能耗问题。     

重载数字化机械驱动单元研究

针对液压伺服传动系统存在安装调试复杂、故障率高等缺点，研究由大功率交流伺服电机驱动的重载数字化机械驱动技术。提出了机械传动部件和大功率交流伺服电机的设计方法，并实际应用于1000kW数控折弯机中。     

压力流量复合型液压动力源转速转矩测试系统开发与应用

变转速液压驱动系统是一种新型的压力流量复合型动力源。这种动力源不仅可简化复杂的液压系统,而且还具有节能降噪的作用。介绍了用两个伺服电机对拖来模拟液压泵载荷和基于LabVIEW编写的转速转矩测试程序。通过测试程序和模拟的液压泵载荷可方便地检测变转速液压驱动系统控制性能。     

液压制动器的理论研究

从制动器的制动原理出发,分析了制动器在制动过程中制动力矩、制动功率、制动功的变化,在此基础上着重对液压制动器的制动原理进行研究,并分析了一种用于工程实际的液压调速制动器的液压系统及其工作性能,并提出了液压制动器的设计要点——液压泵排量和系统工作压力的确定方法,为设计可靠稳定的液压制动器提供了理论基础。     

基于反馈型自适应鲁棒控制的伺服泵直接驱动电液系统精确运动控制研究

由于传统泵控液压系统存在位置跟踪精度低、频率响应慢的缺点,给精确运动控制造成很多困难。对此,针对伺服电机泵直接驱动电液系统模型的非线性动力学特性和参数不确定性,采用反馈型自适应鲁棒控制（ARC）,实现伺服泵直接驱动电液系统的精确运动控制。建立伺服电机泵直接驱动电液系统的动力学模型,通过非线性泵流量映射重新建立泵的动力学模型。采用反馈型ARC方法进行控制器设计,合成泵的控制输入,使气缸执行器位置跟踪一个期望的轨迹,并对系统模型的位移斜坡响应和伺服泵功率进行实验仿真。结果表明：相比于PID控制,反馈型ARC控制下的位移跟踪误差大幅度降低,伺服泵的平均功率分别降低了55%、26%、63%,峰值功率也有所降低。采用反馈型ARC控制,能够实现有效的模型补偿,使得系统运行稳定,提高系统模型的跟踪性能和鲁棒控制性能。     

能量回收液压泵试验台仿真分析

传统液压泵试验台消耗能量较多,并且为了模拟负载,由节流口加压,高压油直接流回油箱,造成大量的能量浪费。通过对试验台回路重新设计,回收被试泵高压油与供油泵共同驱动液压马达,由液压马达来带动被试泵,实现能量的回收利用。通过利用SimulationX对新回路进行仿真分析,在保持试验泵原有工况下,对泵进行性能测试,节能在67%以上。     

液压混合动力车辆传动方案与关键元件匹配

为了进一步提高液压混合动力车辆的性能,以功率分流式液压混合动力车辆为研究对象,针对某车型,对比了分速汇矩、分矩汇速液压混合动力系统传动方案的速比特性、功率特性,提出了一种适合于混合动力车辆的分速汇矩液压混合动力传动方案。对传动系统的液压泵/马达、蓄能器等关键元件进行了参数匹配;建立了车辆动力学模型,分析了再生制动、蓄能器单独驱动等工况下液压泵/马达排量、蓄能器压力、容积等参数对车辆性能的影响,确定了液压泵/马达和蓄能器的主要参数,为液压混合动力汽车系统方案设计以及合理参数匹配提供了理论依据。     

基于AMESim的旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统设计与建模仿真分析

设计了旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统,分析锚杆钻机工作时,液压冲击系统、推进系统、回转机构(转钎)液压回路及钻机防卡钎回路的工作原理,根据抽象设计变量理论,推导出锚杆钻机性能参数冲击能E、冲击频率f和输出功率N与液压冲击器工作流量Q(或工作压力p)及活塞回程加速行程Sj的关系,采用AMESim软件对其进行建模仿真,根据仿真曲线分析了锚杆钻机在冲击钻进时,系统工作压力和推进力对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压驱动控制系统设计的合理性和可行性,为锚杆钻机液压驱动系统设计提供了理论基础。     

液电混合挖掘机回转驱动系统运行特性及能效

液压挖掘机作业时,上车回转系统频繁起制动。由于惯性大、起动压力高,造成大量的溢流损失;制动时上车回转系统的动能通过液压马达出口的制动阀转化为热能,能量浪费大。为了降低挖掘机回转过程的能耗,提出液电混合挖掘机回转驱动系统。在回转过程中,电机作为主驱动控制上车回转系统的回转速度,液压马达-蓄能器回收上车回转系统制动动能,并在起动时辅助电机驱动回转系统。首先对主要元件进行参数设计,然后建立原机回转系统和所提系统的联合仿真模型,对2种回转系统的运行特性和能效特性展开研究。结果表明:与原机系统相比,所提系统在1个回转工作循环内能耗降低37.26%～53.29%,并抑制了上车回转系统的回摆现象,提高整机运行的平稳性。