异型深盲孔结构的展开式刀具设计

异型深盲孔结构的加工是深盲孔结构加工领域的难题。针对一种具有异型深盲孔结构的零件,设计了一种具有导向功能的展开式刀具。详细叙述了展开式刀具的运动原理、结构特点、装配方法,并进行了工艺切削实验,表明展开式刀具设计合理,能够满足这类异型深盲孔结构的加工需求。     

100 MN双动铝挤压机主柱塞的机械加工工艺

介绍了国内首台万吨铝挤压机关键零部件主柱塞的加工工艺 ,以及在大型卧式车床上加工大直径、高光洁度阶梯深孔、盲孔的加工方法及工艺流程和所需工装设计等。     

不锈钢细小深盲孔自动加工关键技术的研究

不锈钢喷丝板有大量的加工孔道,其孔道具有高精度、微小尺寸、大长径比、盲孔的特征。针对以上特点,为实现其加工的自动化,对不锈钢细小深盲孔的关键技术进行了研究,设计了一种全自动喷丝板底孔加工机床。优化传统工加工艺,增加了数控机床对刀仪,同时采用数控暂停的方法,保障了加工深度的一致性;选用空心主轴和压缩空气,实现了细小深盲孔的在线清屑;使用数字显微镜机器视觉系统对刀具进行在线观测,有效的减少了刀具崩刃情况的发生,提高了孔道加工的效率。实践证明,该工艺突破了不锈钢喷丝板细小深盲孔自动加工的瓶颈,加工精度良好,可用于产业化生产。     

异型深孔内腔曲面加工装置的分析与研究

为了解决现代深孔加工技术领域中具有复杂内腔曲面的异型深孔零件难以加工的问题,以连铸结晶器内腔曲面为例,针对复杂内腔曲面的加工工艺进行了深入研究,并创新设计与研制开发了一套用于异型深孔内腔曲面机械加工的装置。利用ANSYS Workbench对装置进行了振动特性分析,得到了其固有频率和关键件的变形频响函数曲线,保证装置在远离可能发生共振区域的频率内稳定运行。该装置弥补了国内外在异型深孔加工领域中的不足,具有推广应用价值。     

无再铸层异型孔的电火花-电解组合加工研究

针对异形孔内壁再铸层去除的问题,提出了一种电火花-电解组合加工新工艺。该工艺是利用同一工具电极在同一加工工位先进行电火花成形加工,然后电解加工去除电火花加工产生的再铸层。对该组合工艺进行了分析和研究,包括电火花加工电参数对再铸层厚度的影响以及电解加工各参数对去除再铸层效果的影响。并对加工参数进行了优化,加工出了内壁无再铸层、无微裂纹的高质量异形孔。     

烧结金刚石钻头加工Kevlar纤维增强复合材料的试验研究

以正交铺设的Kevlar层合板为对象,采用烧结金刚石钻头对其孔加工进行试验研究.针对Kevlar复合材料的各种加工缺陷,设计了预压应力工艺装置,在此工艺条件下,可以采用水进行冷却,其加工质量良好.通过试验分析了钻头参数及加工工艺参数对加工效率的影响,为烧结金刚石钻头在该加工领域的应用提供了参考.研究成果为Kevlar复合材料的孔加工技术提供了一种新的方法.     

TC4钛合金深孔(钻削)套料加工系统及其刀具研究

针对大孔径深孔加工的难加工性和TC4材料的难切削性,优化确定加工系统类型和钻头的不同几何参数。根据选择的几何参数,对套料钻头进行三维建模,并用ANSYS有限元软件分析钻头的受力集中部位和钻杆的模态频率。结合有限元分析的结果进行深孔套料试验,试验结果表明:加工孔内壁精度高,排屑良好。为TC4钛合金的大直径深孔套料提供了切实有效的刀具几何参数和加工系统。     

深孔超声轴向振动钻削装置的设计与研究

根据振动切削机理对超声振动钻削和普通钻削进行了分析和比较,设计出一种在摇臂钻床上加工小直径深孔的超声轴向振动钻削装置.并分析了超声振动钻削装置设计中的一些关键技术问题,为在摇臂钻床上加工小直径深孔提供了一种新的工艺方法.     

钛合金复合深孔高效精密加工工艺研究

为实现大长径比小直径钛合金复合阶梯深孔的高效精密加工,设计专用枪钻,建立了枪钻的力热耦合模型,对枪钻加工过程进行力热耦合仿真分析,以仿真结果作为参考和依据,设计了复合阶梯深孔加工工艺,选取合适的加工参数,并进行了加工试验,对加工后试件进行抽检,加工精度符合图纸要求,形成了面向该类钛合金复合深孔高效加工的工艺规范。     

铝合金薄壁整体构件的数控电解加工试验研究

为解决某型航天装置整体结构外承力环内壁上大量矩形盲槽的加工难题,设计了一套数控电解加工装置,进行了工艺试验,并对工艺特性进行了研究.初步解决了该加工难题,加工精度、表面质量均符合设计要求.     

金和田青玉超声波振动深孔钻削试验研究

基于和田玉特殊的物理性能,采用金刚砂钻头和高速钢麻花钻在附加超声波振动和不附加超声波振动的条件下进行了和田青玉的钻削试验,在加工工件的刀具损坏、出口毛刺、孔表面微观质量3个方面进行对比分析,超声振动波钻削能获得更好的加工质量和效率,并能减少刀具的磨损和破坏,为和田玉精密加工提供了一种新的深孔加工工艺方法。     

船舱流水孔自动识别跟踪焊接系统

船舶制造中,为加强船体强度,船舱底部设置许多格子间,其工作环境狭小且存在不连续焊缝,影响焊接生产效率. 现有焊接机器人无法识别流水孔特征点位置,目前主要由人工来完成焊接. 在旋转电弧传感焊接机器人的基础上,增加激光视觉传感器用于识别流水孔的特征点,结合嵌入式工控机和其它硬件,通过自主开发的VC++软件完成对船舱流水孔焊缝自动识别、跟踪及焊接. 结果表明,该系统便携灵活,适用于船舱格子间焊接作业且识别和跟踪效果良好.     

内六角孔的冷挤压模设计及改进

分析了内六角小盲孔的冷挤压成形,介绍了冷挤压模设计及改进方法,在零件加工工艺的制定过程中,需考虑到其废料的排除方法,模具设计中须仔细考虑其定位的准确性。     

低频振动小孔径内壁面微结构电解加工技术研究

为了研究低频振动电解加工对小孔径内壁面加工的影响,采用数值模拟和实验相结合的方法进行电解加工,分析影响加工结果的工艺参数及低频振动对小孔径内壁面加工精度的影响。结果表明:采用阴极低频振动加工小孔径内壁面,有利于加工间隙内电解液的循环更新和电解产物、电解热的排除,提高加工精度,改善加工定域性,同时也延长了工具电极的寿命。     

门五金件孔槽数控加工的夹具设计方法研究

针对门五金件孔槽数控加工时多次装夹、多工序、多工位以及加工精度差、效率低等问题,从门五金件孔槽的结构特点及数控加工原理出发,分析门五金件孔槽数控加工机床夹具设计要求,提出一种新的门五金件孔槽数控加工夹具设计方法。该夹具系统能够实现木门全自动定位夹紧,且一次装夹可完成门五金件孔槽数控加工。该方法提高了加工精度、生产效率,对实现门五金件孔槽数控加工的规模化具有重要意义。     

裂解连杆长油孔加工关键技术的研究

针对1.5T汽油发动机的主要零部件连杆组件尝试用3种加工方法解决长油孔加工的技术难题。通过对3种加工方法加工效果的对比,最后选取了加工产品质量稳定、效率高、成本最少的数控深孔钻加工连杆的长油孔,就加工过程中所遇到的散热、排屑、导向装置、刚性差和枪钻的使用寿命等关键技术问题进行深入的分析和研究,并提出了有效的解决方法。     

The effects of tool edge radius on drill deflection and hole misalignment in deep hole gundrilling of Inconel-718

Straightness control in gundrilling of deep, thin-walled holes on Inconel-718 is challenging due to insufficiently explored phenomena governed by the tool edge radius effects. Such effects are activated by conservative drilling conditions for Inconel-718, which transforms the chip formation mode to a thrust-dominated mechanism. Critical changes in force generation are thus resulted, which affect the characteristics of drill deflection and thin wall deformation. In consequence, the drill's self-piloting capability deteriorates – leading to uncontrollable deflection and hole misalignment. A mechanistic model uniting the underlying force, drill deflection, wall deformation and process kinematics is proposed and substantiated, as well.     

深孔加工的新方法——钻铣法

传统的深孔加工方法,如接柄麻花钻,机械夹固硬质合金钻头,单刃深孔钻,BTA深孔钻长期以来已在不同的范围内广泛地应用,但是这些方法至今未能解决钻孔时的零切削速度区问题。钻铣法在钻头上加装铣刀,切削时铣刀自转并连同钻头一起公转或钻头不转工件旋转,成功地解决了深孔钻削时的零切削区问题,为较大孔径的深孔加工提供了一种可供选择的新型加工方法。     

平衡块深孔加工工艺改善

针对G32平衡块深孔加工存在的加工难度大,加工时间长的缺点,对原有的深孔加工常规工艺进行了分析,并提出了新的加工工艺,使加工效率得到较大提高,取得了良好的经济效益。