氨合成催化剂活性曲线计算

一、问题的提出和意义 在氨合成塔的动力学计算中,通常取反应速度表达式如下;式中:y_A为氨浓度,克分子分数;为虚拟停留时间。 设一定条件下,通过氨合成塔中某一段催化剂床层后,气体中氨浓度由y_(A1)提高到y_(A2),则由上式,该段催化剂床层中的虚拟停留时间为:     

氨合成塔在适宜设计条件下的优化操作

以中型氨厂氨合成塔为例，采用数学模拟的方法，从理论上研究和分析了氨合成塔催化床进口温度、氨含量、惰性气体含量和空速分别对出口温度、氨含量、合成转化率和氨产量的影响，计算结果表明，在实际生产中催化剂活性系数由1．0降至设计值的时期内，调节进口氨含量或惰性气体含量时，平均日氨产量均不能达到设计的生产能力；而调节进口温度或空速时，平均日氨产量均可超过设计的生产能力，其中前者超过的幅度较大，可作为氨合成反应在适宜设计条件下实现优化操作的首选方案．本研究为氨合成塔的优化设计和操作提供了理论依据，对生产过程具有指导意义。     

冷激式氨合成塔的数学模型

原料气冷激式氨合成塔广泛应用于大型氨厂。但关于这类反应器的合理设计,建立适当的数学模型和进行优化,却讨论得较少。本文以Pullman—Kellogg Co.的四段催化剂、三次段间冷激的大型氨厂合成塔为例,细致分     

鲁奇式合成塔原料气最优入塔组成的确定

利用双速率一维模型对鲁奇式合成塔的入塔气体组成进行了优化计算,结果表明:当yH_2=0.66,yco=0.16,yco_2=0.081时,合成塔出口的甲醇含量比一般情况下有可观的增加。本文还对影响出口组成的若干其他因素进行了初步的探讨。     

氨合成工段的模拟（Ⅱ）

对氨合成工段的部分单元进行了模拟计算，模拟进口和出口之间的关系，重点考察氨合成塔；找出循环次数和循环气中惰性气体含量的关系，并获得了它们间的关系曲线图。     

ZA—1型氨合成催化剂使用说明书(讨论稿)

一、化学组成和物理性质 1.ZA—1型氨合成催化剂的主要成份为四氧化三铁,并含有少量氧化铝、氧化钾、氧化钙及其它微量杂质。 2.ZA—1型氨合成催化剂是一种黑色有金属光泽、带磁性的、外形不规则的固体颗粒,颗粒大小分为3.3～4.7毫米(4～6目),4.7～6.7毫米(3～4目),6.7～9.4毫米(2～3目)三种,特殊颗粒可根据使用单位的要求制造。 3.在空气中易受潮,引起可溶性钾盐析出,造成活性降低。催化剂在合成塔内用氢氮混合气还原后才能具有活性。经还原过的催化剂若暴露在空气中则迅速燃烧,即失去活性。     

单管单环折流式氨合成塔内件

根据现氨合成塔内件对ZA—1型触媒不太适应的情况,提出了单管单环折流式触媒筐结构型式,以期改善塔的操作稳定性,并进一步挖掘合成塔的生产潜力.本文介绍该内件的设计及实际使用情况.     

ZA—1型氨触媒还原及使用小结

ZA—1型氨触媒是浙江化工学院研制成功的一种低温、高活性的氨合成催化剂,并具有良好的耐热性能、抗毒性能和机械强度。该触媒于1976年11月26日起首先在我厂1~*合成塔进行工业规模试用。为推广使用ZA—1型氨触媒,提高我省合成氨生产能力,摸索一些经验和教训,兹将该触媒还原及使用情况小结如下。     

氨合成工段过程模拟与优化

应用化工流程模拟软件Aspen Plus对合成氨生产工艺中氨合成工段进行模拟,通过选用合理的单元操作模型,采用RKS-BM热力学计算方法,所得模拟结果与实际生产值基本吻合,模拟数据对实际生产具有指导意义.同时,分析了系统合成压力、合成塔出口气体温度、系统循环比、新鲜气氢氮比、压缩机绝热效率等操作参数的变化对氨合成工段的影响,以合成工段净收益为目标函数对操作参数进行优化,得到了最佳工艺操作参数:合成压力20 MPa,合成塔出口温度313℃,系统循环比3.35,新鲜气氢氮比3.0,压缩机绝热效率0.8.     

氨合成工段主要设备爆炸冲击波危害后果估算

对山东省某化肥厂年产15万t氨合成工段中主要设备的物理爆炸冲击波危害半径和总爆炸冲击波危害半径进行了估算和排序.结果表明,总爆炸冲击波的危害半径远大于物理爆炸,且物理爆炸冲击波危害半径由大到小的次序为废热锅炉、氨合成塔、水冷凝器、冷却器、氨分离器Ⅰ、氨分离器Ⅱ、加热器、氨冷凝器、油分离器、循环机,总爆炸冲击波的危害半径由大到小的依次为水冷凝器、氨分离器Ⅱ、冷却器、加热器、氨分离器Ⅰ、油分离器、氨合成塔、废热锅炉、氨冷凝器、循环机,该结果可为合成氨的安全生产管理提供理论指导.     

氨合成反应温度沿催化剂床层高度的最佳分布

本文作出了氨合成塔内最佳温度Tm沿催化剂床层高度分率Z的分布曲线Tm-Z和Tm所对应的氨浓度YNH3.m沿催化剂床层高度分率的分布曲线YNH3.m-Z,直接、准确地反映了床层轴向温度和氨浓度的理想分布状况。     

A110-2催化剂的有效系数和氨合成反应的最佳温度

本文叙述了在压力300和200atm、温度400～500℃、反应气含氨2～18％、含惰性气12、16与21％和氢氮比1.5～4.5、以及催化剂筛折粒度3.3～4.7mm、4.7～6.7mm与6.7～9.4mm时,A110-2氨合成催化剂的有效系数(EffectivenessFactor)计算值。还叙述了计及孔内扩散传质影响的最佳反应温度计算值。这些数值可供合成塔内件设计和操作分析时参考和使用。     

30万吨/年氨合成塔筒体-球底-裙座连接区的应力分析

本文采用轴对称有限元法对凯洛格和托普索氨合成塔的筒体—球底—裙座连接区的应力进行了计算和对比,给出了凯洛格结构的应力分布曲线和高应力区位置,并对其应力场特性进行了讨论,为结构的疲劳、断裂分析和优化设计提供了应力分析基础.     

H_2S-NH_3-H_2O三元体系汽—液平衡的研究 (一)双塔汽提流程中有关数据的测定和对双塔汽提流程的分析

本工作用带压弹式静态法汽—液平衡装置分别测定了在110℃—120℃和4.20～7.00大气压、38℃—40℃和4.00～5.20大气压,40℃—147℃和12.00～14.30大气压下以及在一定的浓度度范围内包括NH_3/H_2S分子比小于1时H_2S-NH_3-H_2O三元体系的汽—液平衡数据。根据实测数据分析了双塔汽提流程;提出了提氨塔和提硫化氢塔的适宜条件,以及提高氨和硫化氢气体纯度的方法;讨论了双塔汽提流程二个主要的操作因素:温度与氨和硫化氢分子比A/S的意义和作用。     

基于微富氧燃烧下氨水与MEA脱碳对比实验研究

针对微富氧燃烧下烟气组分(约30%~40%CO2),利用填料塔进行了氨法与MEA脱碳实验研究,考察了CO2浓度、溶液浓度、氨水流量、烟气温度、气体流量、NH3与CO2摩尔比等因素对脱除率的影响,并进行MEA实验对比。结果表明:氨水浓度为6%时,CO2浓度从低浓度(10%)到高浓度(35%),脱除效率变化不大;提高氨水浓度、增大氨水流量,均可提高脱除率;当烟气温度为50℃,脱除率最高;气体流量越大,脱除率越低;随着NH3与CO2摩尔比增大,脱除率升高,且升高的趋势减缓。在可比条件下,通过实验对比,得出氨水比MEA脱碳效率更高。     

醋酸裂化温度的最优控制

依据醋酸高温裂化数学模型,应用最小值原理分析了裂化温度的最优分布。计算结果表明:在最优控制下操作,出口裂化气体中乙烯酮百分含量提高2％,单程产率增加3％。     

从氧化铜矿氨浸出液中萃取铜的研究

将原本用于从酸浸出液中萃取铜的萃取剂LIX84-I用来从氨浸出液中萃取铜,获得了成功,并实现了工业化生产．实验室研究表明,在萃取原液含铜浓度3g／L,pH〉4．22,相比1：1,氨浓度1．5mol／L,混合时间3min的条件下,LIX84-I是从氨浸出液中萃取铜的有效萃取剂,萃取率可达到99．9％．在工业生产中发现,将氨浸出液中固体微粒的含量控制在不超过120mg／L和维持二氧化碳浓度不低于O．5mol／L．是保证生产上铜萃取作业顺利进行的必要条件．用电积残液（酸浓度约200g／L）返回反萃作业作为反萃剂使用,可以进行铜的反萃,反萃率可达到99．94％．     

从氧化铜矿氨浸出液中萃取铜的研究

将原本用于从酸浸出液中萃取铜的萃取剂LIX84-I用来从氨浸出液中萃取铜,获得了成功,并实现了工业化生产．实验室研究表明,在萃取原液含铜浓度3g／L,pH〉4．22,相比1：1,氨浓度1．5mol／L,混合时间3min的条件下,LIX84-I是从氨浸出液中萃取铜的有效萃取剂,萃取率可达到99．9％．在工业生产中发现,将氨浸出液中固体微粒的含量控制在不超过120mg／L和维持二氧化碳浓度不低于O．5mol／L．是保证生产上铜萃取作业顺利进行的必要条件．用电积残液（酸浓度约200g／L）返回反萃作业作为反萃剂使用,可以进行铜的反萃,反萃率可达到99．94％．     

乔麦的脂肪含量及脂肪酸组成

去壳乔麦样品中含脂量为2.6±0.2—3.2±0.1％。其中81—85％为中性脂,8—11％为磷脂,3—5％糖脂。用石油醚提取的游离脂肪含量为2.1±0.1—2.6±0.1％。脂肪中脂肪     

对QT60—2球墨铸铁进行NH_3+N_2+CO_2气体软氮化的研究

本文研究了在NH_3+CO_2+N_2气氛下对QT60—2球墨铸铁曲轴进行气体氮碳共渗的工艺方法。许多试验都在生产条件下进行的,我们已经找到了较好的成分比例和热处理工艺规程。在这同时,我们也试验了常用的通氨滴醇法,检查了表层的显微硬度和显微组织,说明全气体软氮化法是较优越的。气体成分长期稳定,控制方面也较容易做到,因此产品的一致性能可以得到保证。表层硬度,沿深度方面的硬度变化和表层的疏松等级都比常规的通氨滴醇法优越。