硅锰合金炉外降碳可能性的探讨

前言中低碳锰铁是炼钢中重要的脱氧剂和合金添加剂,而硅锰合金是冶炼中低碳锰铁用的还原剂,为满足中低碳锰铁对碳含量的要求,一般要求硅锰合金中含碳量小于1.3%。但是在硅锰合金冶炼中,由于碳和硅存在一定关系,即硅高碳低,硅低碳高,因而要使碳低就得冶炼含硅较高的硅锰合金,     

完善生产微碳铬铁"堆底法"工艺探讨

通过“热兑法”生产实践,对“堆底法”生产微碳铬铁的增碳机理有了新的认识,“热兑法”是在炉外加硅铬合金,其脱硅反应没有电极参与,增碳少,可炼出含C≤0.03％的微碳铬铁,品级率〉90％,而“堆底法”在炉内加硅铬合金,脱硅反应有电极参与,增碳严重,因此提出“堆底法”的改善措施,效果较好。     

矿热炉无渣法熔炼炉内功率的分布

矿热炉是熔炼铁合金及电石的电弧炉,采用埋弧操作时,它的容量大,消耗电能多。关于它的工作原理,还有很多值得研究的地方。矿石在矿热炉中的还原过程,分无渣法和有渣法两种,前者如炼硅铁,二步法炼硅铬合金。后者如炼炭素铬铁,硅锰合金等。两者炉内功率的分布均不相同。在无渣法     

低碳低硅高铝钢熔炼过程成分变化研究

根据马鞍山钢铁股份有限公司转炉生产实际,分别采用双渣法和单渣法冶炼5批38炉次低碳低硅高铝钢。通过分析该钢种冶炼过程中各元素的变化情况,钢水增碳、增硅和铝损、钙损等情况,得到低碳低硅高铝钢冶炼过程控制不同元素变化的关键工艺环节。     

用高镁铬矿熔炼低碳铬铁

使用高镁铬矿熔炼低碳铬铁时,生产技术经济指标大为下降:电能和原材料的单位消耗量增高,随渣带走的铬损失量增大,炉渣中氧化铬的含量高达8～12%,铬的回收率不大于58～62%,同时渣比也增大。为了减少炉渣中氧化铬的含量,在金属和炉渣放出之前,将含硅量较高的硅铬合金     

纯净锰铁生产工艺方案的实验研究

介绍了用精整锰硅粉生产低磷中碳锰铁的实验。采用“二次预炼”工艺方案,进行了对锰硅合金熔体先增硅脱磷、脱碳,然后对低磷MnSi合金熔体“二步法”脱硅的实验研究。结果表明,采用脱磷合金和CaO—CaF2系造渣剂,可以实现MnSi合金还原脱磷,脱磷率约为40％;MnSi合金中硅含量控制在21％左右,可以使合金中碳含量降至1．40％以下,该中间合金可满足生产低碳、低硫中碳锰铁产品的质量要求。     

硅铬合金脱磷试验

硅铬合金的质量与微碳铬铁及中、低碳铬铁的质量密切相关。某厂在微碳铬铁生产中由原料带入的磷的分配比为: 可见,硅铬合金及石灰的含磷量是主要因素,制备低磷的硅铬合金则是改善微碳铬铁及中、低碳铬铁质量的关键之一。由于硅铬合金中含硅量高对其实现脱磷则是有利的(因为随着硅含量的增加磷在合金中的活度系数也增加),因此,用处理液     

氧气顶吹转炉制中碳铬铁试验总结

一、前言中低碳铬铁的生产工艺目前主要是电硅热法。这个方法是成功的,但亦有许多弱点,表现在:电硅热法首先是在生产碳素铬铁的基础上,需另配电炉冶炼硅铬合金,然后才能在另一个电炉上进行硅热反应生产中、低碳铬铁,因此工艺流程长,耗电量大,     

关于冶炼硅铬过程中形成的渣相对合金含碳量的影响

国内铁合金企业所采用的两步法生产Si—Cr 铁主要是无渣法,用该方法,冶炼过程中形成并放出占金属重量5—7%的炉渣。两步法硅铬的炉渣通常粘度较高,因此从炉中放渣困难。炉渣聚集在炉缸中使冶炼     

高炉钛矿渣直流电硅热法制取硅钛铁合金时TiO2的还原

研究了直流电炉作用下渣中ＴｉＯ２还原的物理化学理现象。认为直流电硅热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的还原是通过硅热还原，电解还原，碳热还原，重力沉降，金属液滴电泳沉降及熔池的对流动运达到的。在实验条件下进行了高炉钛矿渣电解，硅热法，直流电硅热法治中炼硅钛铁合金的试验。得到了三种条件下渣中ＴｉＯ２的还原规律。实验结果表明，直流电硅热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的还原速度，还原反应速度常数，合金收得     

低碳锰硅、微碳锰硅铁合金还原脱磷的应用

介绍了还原脱磷技术用于铁合金生产的工艺流程,解决了适用于低碳锰硅合金及微碳锰硅合金脱磷的芯粉配方选择和防回磷保护渣选择及脱磷渣无害化处理方法选择的问题,为生产低成本的低磷低碳锰硅合金及微碳锰硅合金开辟出了一条新路。     

GOR炉冶炼304L工艺实践

介绍宝钢德盛开发的GOR炉冶炼超低碳304L不锈钢控碳工艺。通过降低半钢碳含量,合理控制GOR炉氮氧比例、外购还原期低碳低硅合金及石灰等措施,较好地解决了GOR炉冶炼时间过长等难题。另外使用双渣法,保证钢水纯净度,满足冷轧需求。     

电硅热法冶炼镍铬不锈钢基料的工艺理论分析

本文围绕电硅热法冶炼镍铬不锈钢基料新工艺中的脱硅增铬工序,进行了脱硅增铬的工艺平衡实验,可知合金中的硅含量与铬分配比和炉渣二元碱度R有关,其工艺平衡经验式为:[Si%]=6.81-0.19×[Cr]/(Cr_2O_3)-3.55×R([Si]≤1%)和[Si]=70.07-0.27×[Cr](Cr_2O_3)+-36.30×R([Si]10%)。冷装法和电炉-摇包法两种冶炼工艺的物料平衡计算结果表明,采用含硅20%的高硅镍铁合金原料生产硅含量分别为1.00%、0.18%的镍铬不锈钢基料,采用冷装法工艺终渣碱度应分别控制在1.1~1.4和1.3~1.6之间,铬回收率分别可达85.02%~93.82%和85.32%~93.48%;采用电炉-摇包法,高硅镍铁预脱硅后的硅含量应分别控制在15.40%~16.5%和15.70%~16.30%之间,铬的回收率分别可达91.30%~97.73%和93.95%~97.53%。     

含铌铁水直接冶炼含铌微合金钢的试验

 含铌铁水通过脱碳保铌探索作为合金化元素回收铁水中铌并直接冶炼为含铌微合金钢的方法。试验在真空碳管炉内进行,铁水温度为1 500 ℃,氧化剂为Fe2O3,真空度为10 Pa,分别进行有SiO2-CaO-Al2O3系造渣剂、无渣真空氧化冶炼研究。结果表明：在无渣条件下,加入Fe2O3铁水中硅、铌和碳同时氧化,不能脱碳保铌;加入造渣剂时,造渣剂的碱度越低,铁水中的硅氧化量越低,碳氧化量越高,碳质量分数最低下降到0.032%,铌质量分数最低值从0.09%下降到0.082%;碱度越高,铁水中硅氧化量越高,铌的氧化量也越高;真空氧化冶炼能够促进碳氧化,减少硅的氧化,抑止铌氧化。在50 kg级真空感应电炉内成功进行了回收铁水中铌直接冶炼为含铌钢试验,为回收含铌铁水中的铌提供新方法,也为工业化直接冶炼含铌钢提供试验依据。     

电硅热法微碳铬铁增碳机理的研究

通过理论分析和工业性试验,阐述了电硅热法微碳铬铁冶炼过程中的增碳途径。由试验数据的回归统计,得到了炉料装入最与合金含碳量的关系式和硅铬堆底引弧过程中电极对合金的平均增碳量。试验还表明,硅铬堆底法冶炼中炉内适量留铁不会导致合金增碳,回渣引弧操作方法可避免电极在引弧过程中对合金的接触增碳。     

利用碳锰熔渣生产低碳锰硅合金的工艺探讨

直接利用碳锰热熔渣生产低碳锰硅合金,利用熔渣潜热的同时又可实现渣中锰的回收,通过增加熔渣电弧炉工序和硅热还原搅拌炉工序,经成本核算可以得出在增加熔渣电弧炉工序的情况下,利用碳锰熔渣热装生产低碳锰硅合金完全可行,对生产高碳锰铁规模较大的企业效益会更好。     

有渣法高硅锰合金生产小结

一、概述低磷低铁低碳高硅硅锰合金(下称高硅锰合金)是生产金属锰的最经济的还原剂。在过去的生产中要经过下列三道复杂工序: 1.低磷低铁高渣的熔炼; 2.再制锰的熔炼; 3.高硅锰合金的熔炼。由于工序复杂,因此造成锰的回收率低,硅锰合金成本高,生产能力小的缺点。 1958年,国外用高锰渣直接炼取高硅锰合金试验成功的消息,给我们启发很大。在无任何具体资料情况下我们大胆的作了尝试。在试炼中还采用了焦碳作还原剂,成功     

全部使用印度铬精矿生产高碳铬铁

本文介绍了５０００ｋＶＡ电炉全部使用印度铬精矿冶炼高碳铬铁的经验，通过采用合适的工作电压、入炉料粒度的调整、料面及合金含硅量的控制、留渣操作等措施，取得了较好的冶炼效果。     

硅铬合金生产方法的选择

针对生产硅铬合金的“一步法”（有渣法）和“二步法”（少渣法），列举数据和实例进行了论述。指出应综合考虑铬矿资源、炉子容量、操作技术、国情等因素来选择生产工艺，尤其是小功率电炉应以二步法生产硅铬合金为主。     

利用铬渣作炉衬

铬渣是金属铬生产中的一种必然产物。生产1吨金属铬要形成一吨多渣,这种渣以前全被扔掉没有利用。近一年来,有的企业将这种铬渣利用到冶炼金属铬的炉衬上,大大节省了镁砂和镁砖。某厂用这种方法,效果很好。产品质量(比原用镁砂、镁砖炉衬)有了显著的提高,冶炼出产品的一级品率由原来25%上升到71.5%,二级品率由原来75%下降到28.5%;产品中的硅含量也有所降低,原来使用铁砂作炉衬产品中硅含量最高达到过1.24%,使用60网目铬渣卤水打结的火衬硅含量平均稳定在0.1～0.2%。在炉衬使用寿命上,由原来3～4炉换一次炉衬而增加到10多炉换一次炉衬,有的炉衬寿命达到了几十炉。情况比较如下表。