小直径导管点焊接头的射线检测方法

对于直径不大于5mm的小直径导管点焊焊接接头的检测,开展了射线检测方法研究,试验表明采用先垂直于焊接平面透照,再旋转90°透照的两次透照射线检测方法,可实现导管焊接质量的可靠检测。而对于该类焊缝中即使采用微焦点DR成像技术也难于检出的微米量级缺陷,可通过采取金相测试方法,不断优化焊接工艺参数来消除。     

焊缝X射线检测及其结果的评判方法综述

分析了焊缝X射线检测方法的现状，指出了目前存在的主要问题；介绍了焊缝X射线检测结果的人工评定和计算机辅助评定方法，论述了国内外焊缝X射线检测结果计算机辅助识别的研究现状，研究结果表明，X射线数字实时成像技术是焊缝射线检测的发展方向，焊缝射线数字图像的计算机自动分析与识别技术是射线实时成像技术成功应用的基础。     

X射线线阵实时成像焊缝缺陷检测方法

针对X射线线阵探测器实时成像的焊缝图像,提出了降噪处理、焊缝图像分割及缺陷检测的方法.通过自适应中值滤波方法对焊缝图像进行滤波降噪,利用类间、类内方差比分割法和数学形态学方法进行焊缝图像分割,对焊缝部分应用高频加强变换提取焊接缺陷.结果表明,采用自适应中值滤波能够有效去除噪声的同时保留焊缝和缺陷的边缘细节;类间、类内方差比分割方法与数学形态学方法并用能准确地将图像分割为焊缝与母材区域;高频加强变换能使焊缝中心部位灰度变化突显进而实现缺陷检测.     

不同检测方法在对接焊接接头检测中的对比

介绍利用不同检测技术检测对接焊接接头的特点。分析研究了相控阵超声成像技术在检测对接焊接接头的优势。试验表明,相控阵超声检测方法能够记录检测全过程、检测重复性好、检测结果直观、可确定缺陷的空间走向及变化、可测量缺陷高度且检测效率高。     

焊接检验及其设备

采用气泡检验密封性查明焊接接头穿透性缺陷的范围；电阻焊过程的连续检验；无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用；卧式燃油锅炉后管板与简体对接环缝的周向X射线探伤；基于小波分析的x射线焊接图像中缺陷提取方法；TiAl／40Cr扩散焊界面质量的超声评价；基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统[编者按]     

碳钢I型坡口等离子小孔焊接工艺研究

本文对6mm厚的SS400碳钢进行了等离子弧焊试验,分析了SS400碳钢等离子弧焊接性,并且对焊缝进行X射线检验、力学性能及金相组织分析。试验结果表明,在选定的焊接工艺参数条件下,焊接接头性能满足要求;且焊缝成形良好。X射线检测焊接接头内不存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷：抗拉强度符合标准要求,均达到母材σb;焊缝、HAZ与母材组织均为珠光体＋铁素体。     

5E83铝合金TIG焊接头残余应力分布研究

采用X射线衍射法对5 E83铝合金TIG对接焊接接头进行表面残余应力测试,获得了焊接接头表面残余应力分布.对应力测试结果进行了处理,分析了对接接头残余应力分布的规律及影响铝合金焊接接头X射线残余应力测试的因素,探讨了残余应力的存在对接头性能的影响.结果表明,在接头纵截面上存在纵向应力及横向应力稳定区,纵向及横向应力最大值分别为69 MPa和125 MPa.接头横截面上,仅在焊缝及靠近焊缝区域存在拉应力,远离焊缝的区域处于压应力状态.     

焊接检验及其设备

相控阵探头扫查器检测管节点焊缝的位姿；摄像机标定中亚像素级角点检测算法；通过内视镜检验冷却装置的管路系统提高其运行可靠性；天然气输送管线对接环焊缝射线检测；焊接接头X射线检验设备胶片的更换；焊接裂纹金属磁记忆信号的特征提取与应用；电子束焊缝超声无损检测声场特性及回波特征；小径薄壁管焊接接头超声波探伤方法探讨。[编者按]     

Φ25.4 mm×0.5 mm钽(Ta)管焊接接头的X射线检测

针对Φ25.4 mm×0.5 mm钽(Ta)管焊接接头的结构特点从理论上对其X射线检测进行了分析,从实际拍片检测过程中确定了最佳的工艺参数,提出了切实可行的X射线检测工艺方法并对其焊接中常见的缺陷作了简要的概述.     

薄壁圆环激光焊缝X射线实时成像检测应用

利用射线照相的替代技术——X射线实时成像检测技术，对某薄壁圆环的焊缝进行了实时成像检测，结果表明该技术可以检测出试环焊缝中最小为0．4mm的孔型缺陷，像质计测定的检测灵敏度优于2％。     

ф25.4mm×0.5mm钽(Ta)管焊接接头的X射线检测

针对ф25.4 mm×0.5 mm钽(Ta)管焊接接头的结构特点从理论上对其X射线检测进行了分析,从实际拍片检测过程中确定了最佳的工艺参数,提出了切实可行的X射线检测工艺方法并对其焊接中常见的缺陷作了简要的概述。     

焊接检验及其设备

20061250 钢结构焊接检验中的几个问题；20061251 基于B样条小波的CO2焊熔池边缘及焊缝位置检测；20061252 基于模糊规则库推理的X射线底片焊缝缺陷识别；20061253 不锈钢焊缝的超声检测——现状与进展；20061254 卧式燃（油）气锅炉填角焊缝超声波检测技术的优化；     

DR检测发现的铝合金焊接接头开裂原因分析

通过对一例DR检测发现的铝合金焊接接头开裂原因分析,结合DT实时成像检测和X射线检测的不同优缺点,从焊接特性、焊接工艺、焊接冶金因素、焊缝金相、焊接应力等因素的影响进行分析、比较,最后得出焊接接头开裂产生的主要原因：散热效果不好造成焊接层间温度过高、低熔点共晶物的存在产生晶间空穴、焊接冷却时收缩产生的拉应力共同作用。     

DP-TIG与TIG组合焊在储罐上的应用

采用DP-TIG(Deep Penetration Tungsten Inert Gas Welding)与TIG组合焊接方法,使用焊材ER308LSi对8 mm S30408不锈钢储罐进行了纵缝与环缝焊接。通过对S30408罐体进行焊接性分析,合理设计焊接工艺,严格控制焊接关键因素,解决了8 mm S30408储罐焊接性的问题。根据标准对焊接接头进行力学性能检测、X射线检测与焊接接头微观金相分析。结果表明,焊接接头弯曲和拉伸性能及冲击韧性,符合检测标准要求;焊缝无气孔、夹渣等缺陷,焊缝中奥氏体与铁素体比例符合要求,DP-TIG与TIG组合焊接方法适用于S30408不锈钢的焊接。     

5052铝合金交流脉冲等离子弧焊接工艺

采用交流等离子焊接方法,使用焊材ER5356对8 mm 5052铝合金进行了等离子弧立向上焊接试验。通过合理的设计焊接工艺和严格控制焊接关键因素,解决了5052铝合金焊接性的问题。结果表明,交流等离子弧焊接方法适用于5052铝合金的焊接,根据标准对焊接接头进行力学性能检测、X射线检测与焊接接头金相分析。结果表明,焊接接头弯曲和拉伸性能符合检测标准要求,冲击吸收能量在15℃条件下均大于19 J;焊缝无气孔、夹渣等缺陷,焊缝中组织基体为α(Al)固溶体。     

焊接检验及其设备

分析仪在焊接电参数测试中的应用;《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中二级焊缝的无损检测抽检比例;换热管-管板闻焊接接头的射线检验;生产过程中对接接头的质量检验系统;基于X射线的焊点图像预处理方法及应用     

焊接检验及其设备

分析仪在焊接电参数测试中的应用;《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中二级焊缝的无损检测抽检比例;换热管-管板闻焊接接头的射线检验;生产过程中对接接头的质量检验系统;基于X射线的焊点图像预处理方法及应用     

功率管焊接质量射线检测

介绍采用射线方法检测功率管芯片与基座之间的焊接质量。试验证明，选用合适的透照参数可使X射线照相和X射线实时成像对焊接部位的检测均得到较高的对比灵敏度，但X射线照相法成本低廉，一次可透照多个工件，效率高，为该功率管焊接质量的理想检测方法。     

基于双目视觉的缺陷深度测量方法

准确获取焊缝内部缺陷的深度位置，将为缺陷修补、缺陷危害评价及对焊接工艺分析提供必要的信息.文中阐述基于X射线技术的双标记平移法和旋转法两种缺陷定位方法的基本原理；通过对人工缺陷及实际焊缝缺陷深度测量，验证两种方法的检测精度.结果表明，由于基于射线束为平行光束的假设，双标记平移法缺陷深度检测精度低于旋转法.对厚度为8 mm的焊件，采用双标记平移法获得的缺陷深度的最大绝对误差为1.9 mm，平均绝对误差为1.4 mm，平均相对误差为18%；采用旋转法获得的最大误差为0.5 mm，平均误差为0.3 mm，平均相对误差为4%.     

焊接用铸造法兰的品质提升

某型号高压开关产品铸焊结构母线用的铸件法兰,经与型材筒体焊接后,环焊缝经X射线探伤检查低于《承压设备无损检测》标准的要求,法兰面气孔缺陷严重,经过对缺陷进行分析并采取有效的工艺措施,完善铸件的生产工艺。改进后生产的铸件经焊接验证,完全符合X射线探伤及水气压检测的相关要求。