集合器对细纱质量的影响

探讨集合器对细纱质量的影响。分析了集合器的作用,在EJM128K型细纱机上对JC 9.7 tex及JC 7.3 tex纱进行了不同规格集合器纺纱对比试验。结果表明:细纱机使用集合器可较明显地改善条干、减少毛羽,并使强力有所提高。认为:应通过工艺试验选择适宜的集合器规格,以获得较好的纺纱效果。     

关于细纱集合器的合理应用

随着细纱设备的更新换代,细纱集合器逐渐被淘汰。根据我厂多年来的经验,按纺纱原料、品种和用途的不同,合理应用集合器,对提高成纱质量、节约原棉等方面仍有着不可替代的作用。 一、使用细纱望合器的作用和存在的问题 使用集合器后能使成纱结构紧密、表面光滑、毛羽少、强力高,但在使用过程中极易产生纱疵。如口径过小会影响条干,集合器内挂花,有棉结、杂质,须条通过时易发生集合器抖动和横动不灵活,使成纱质量下降。若一个锭子有绕罗拉、皮辊现象,则同一摇架内集合器的另一端也易发生跳动,影响条干,甚至造成断头。     

细纱机集合器工艺参数的优选

探讨细纱机集合嚣工艺参数的优选.分析了细纱集合器对纤维运动的影响及集合器出口口径与纱线条干的关系,通过在细纱机上增加集合区,并对集合器出口口径进行了优选试验.结果表明:集合器出口口径对所纺纱线的质量有明显影响,集合器出口口径与纱线条干均匀度问近似呈三次曲线关系,存在一个纱线条干较佳的出口口径.纺C 23.8 tex纱,当集合器出口口径为1.6 mm时,成纱条干均匀度较好.     

棉纺环锭细纱机高速纺纱技术的应用

为推广应用细纱高速纺纱技术,对高速锭子的结构特点及推广细纱高速纺纱的基础条件、技术措施、经济效益等进行了分析和论述.指出:"中速中卷装"一定会被细纱高速纺纱代替,这是环锭细纱技术发展的必然.细纱高速纺纱的核心是高速节能锭子.推广细纱高速纺纱必须对主机设备特别是卷绕部件进行配套的技术改造并改进有关工艺.细纱高速纺纱可增产20%～30%,节能15%左右,节约用油和降低锭子维护费用.使细纱质量有所提高,投资回收期可控制在2年以内.从而获得良好的经济效益.     

新型细纱集合器的应用分析与探讨

阐述了集合器的重要作用和使用集合器带来的经济效益，并通过对新型和传统集合器进行纺纱测试对比，用数据证明了新型集合器的优势所在，同时对集合器使用的工艺条件做了探讨。     

细纱牵伸器材及工艺配置对成纱细节的影响

就细纱上销、胶圈、胶辊与集合器等关键牵伸器材以及加压牵伸型式、粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数等工艺配置对成纱细节的影响进行了试验分析.结果表明,将宽面钳口尼龙上销与新型下销进行配置,采用适当的胶圈张力、较小的钳口隔距、使用集合器、加大粗纱捻系数、减少细纱后区牵伸倍数并采用适宜的胶辊表面粗糙度,对控制成纱细节有利.     

细纱牵伸器材及工艺配置对成纱细节的影响

简要分析了成纱细节产生的原因,就细纱上销、胶圈、胶辊与集合器等关键牵伸器材以及加压牵伸形式、粗纱捻系数与细纱后区牵伸倍数等工艺配置对成纱细节的影响进行了试验分析.结果表明,将宽面钳口尼龙上销与新型下销进行配置、采用适当的胶圈张力、较小的钳口隔距、使用集合器、加大粗纱捻系数、减小细纱后区牵伸倍数并采用适宜的胶辊表面粗糙度,对控制成纱细节有利.     

细纱机集合器的改进

集合器是细纱前牵伸区的配件之一,对纤维须条特别是浮游纤维可以起到控制、集束的作用.但在使用过程中若选型不当,会产生某些负面影响:在纺纯棉品种时,磨掉胶辊表面涂料造成胶辊变形,造成成纱条干恶化,毛羽增加,影响浆纱质量和织造效率.长期以来,我们对集合器磨损胶辊现象束手无策,虽然改进了胶辊表面化工涂料的配比和采取有关措施,但收效甚微.经过长期观察,发现集合器与胶辊表面呈平面接触,在纺纱过程中短纤维最初虽被集合器清除了一部分,但随着集合器使用时间的增长,棉蜡及其他易吸附物粘附在胶辊表面并不断地增厚,又影响集合器.特别是纺棉涤、腈棉混纺纱时,磨蚀损伤胶辊的现象更加严重.我们结合大平车与小平车严格清洁集合器表面,但未解决根本问题.     

细纱牵伸区附加压力棒的应用分析

探讨细纱牵伸区附加压力棒的纺纱原理及效果.分析了细纱牵伸不匀产生的原因、细纱前区附加压力棒的纺纱特点、V形牵伸后区特点及加装压力棒后改善成纱质量的机理,并对细纱前区和后区附加压力棒前后的纺纱情况进行了试验对比.结果表明:V形牵伸后区附加压力棒后消除了纱条进入中钳口时的包围弧,加强了后区中部的摩擦力界,纺纱质量提高.前区附加压力棒后使胶圈钳口更加靠近前钳口,对浮游纤维的控制加强,有利于改善成纱质量,但存在操作清洁难度加大,纱疵率和管间不匀有所增大的问题.指出:细纱牵伸附加压力棒装置在使用中要注意加强日常管理工作,并合理配置相关工艺,才能充分发挥新型器材的作用,保证纺纱质量的稳定.     

改善细纱条干CV值的试验分析

通过工艺试验分析,指出精梳落棉率、精梳准备牵伸倍数、牵伸工艺、锭子状态、车间温湿度对成纱条干CV值的影响,并着重对牵伸工序的集合器、胶辊、钢领、钢丝圈、上销等纺纱器材进行了测试。说明合理配置细纱、牵伸和加捻、卷绕部分的工艺参数,保持良好机械状态是减小细纱条干CV值的有效措施。     

精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱的开发

为纺制精梳棉Formotex纤维混纺竹节纱,根据Formotex纤维性能特点,合理选择工艺流程,清梳工序多松少打、多梳少落,优选速度、隔距等工艺参数,减少纤维损伤、提高棉网清晰度;并粗工序优选后区牵伸、罗拉隔距和粗纱捻系数,注重改善纱条均匀度;细纱工序合理选用胶辊、钢丝圈和集合器,控制毛羽和减少纱疵,最终使纺纱质量指标满足了使用要求.     

我国精梳纱生产现状及开发建议

分析我国精梳纱的生产现状并提出开发建议.通过调查不同精梳工艺产品、不同原料精梳纱、不同纺纱形式精梳纱的生产现状,分析了产品存在的问题.指出:应加大特细号、色纺、多组分混纺及特殊捻度精梳纱的开发力度,充分利用新型纺纱设备开发品质好、结构特殊的精梳纱产品.同时加大新纤维应用力度,加强纺纱工艺技术创新,充分发挥高效能精梳机的技术优势,强化精梳质量控制,促进高质量、高档次、高附加值精梳纱线的生产.     

减少纱线毛羽的工艺技术要点

为了减少纱线毛羽,提高成纱质量,就原料性能、锭速、钳口隔距、捻度等纺纱工艺及胶辊、下销等纺纱器材对毛羽的影响情况进行了纺纱试验.结果表明:原棉短绒率低、纤维细度细、马克隆值小,毛羽H值降低;适当降低细纱锭速、增大粗纱和细纱捻度、减小浮游区和钳口隔距,选用低硬度胶辊、新型下销及集合器,有利于毛羽的减少.指出要加强车间温湿度的管理,消除设备单锭运转异常,加强操作,做好全面质量管理,避免突发性异常毛羽的产生.     

紧密纺品种适应性的思考与建议

探讨紧密纺纱的品种适应性.阐述了当前紧密纺纱的成效、优点、存在的不足和缺陷.具体分析了不需要采用紧密纺的品种以及紧密纺改造中应注意的问题.指出:推广紧密纺不可一哄而上,应正确认识紧密纺品种的适应性,把握设备改造的力度和范围,宜选用紧密纺和传统纺兼容的细纱机.倡导用纱对口,有的放矢生产紧密纱,做到物尽其用,以取得更好的经济效益.企业推广紧密纺,应按自身实际条件、产品特征进行可行性分析,优选机型,缩短投资回收期.     

平行纺水溶性维纶包芯柔体纱生产工艺探讨

探讨平行纺水溶性维纶柔体纱的生产工艺利用空心锭子平行纺纱原理,纺制出涤纶长丝作为芯纱,水溶性维纶作为外包纤维,棉纤维平行排列的三组分包芯复合纱经过退维工艺,制成包芯柔体纱,并对退维前后纱线性能及退维工艺进行了测试分析认为:该纺纱方法退维容易,工艺简单,较好地提升了产品档次和附加值建议在满足织造要求的前提下,选择单包纺纱,退维容易且比较彻底还应合理控制退维温度、时间和浴比,并采用连续溢流换水方法,防止维纶分子进入棉纤维使纱线手感变硬,影响柔体纱品质。     

段彩竹节纱纺制工艺探讨

探讨段彩竹节纱的纺纱工艺。通过细纱机加装段彩竹节纱控制装置,成功纺制出不同竹节倍率的30 tex、40 tex和50 tex段彩竹节纱。测试了成纱性能并对喂入偏差进行了分析和测定。结果表明:在同一竹节倍率下,纱的断裂强度、伸长率以及有害毛羽数量随着号数的增大而增大;在同一纱号下,纱的断裂强度、伸长率随着竹节倍率的增大而减小,而纱的有害毛羽数量随着竹节倍率的增大而增大。指出:该纺纱装置存在的喂入偏差会使彩段竹节纱形成粗、细过度段,对成纱的粗细分布及彩段比例等产生干扰,影响设计风格,需要进一步完善与改进。     

转杯纺竹节纱的生产

在Autocoro288型转杯纺纱机上安装花式纱装置,通过控制给棉罗拉喂入速度可以生产竹节纱.介绍了转杯纺竹节纱生产原理,分析了转杯纺竹节纱的结构,并通过条干仪进行验证,总结出转杯纺竹节纱规格的设计方法.     

磁铁机械式紧密纺纱原理及应用分析

探讨磁铁机械式紧密纺纱装置的纺纱原理及成纱质量情况.分析了ROCOS磁铁机械式紧密纺纱装置的结构、纺纱原理和磁铁机械式紧密纺与负压气流式紧密纺集聚原理的异同点,对磁铁机械式紧密纱与普通环锭纱的质量进行了测试对比,并对磁铁机械式紧密纺的经济性进行了分析.结果表明,磁铁机械式紧密纱相对普通环锭纱强力略有提高,强力不匀减小,成纱条干水平改善,1 mm～2 mm毛羽大量增加,3 mm以上毛羽明显减少.磁铁机械式紧密纺装置改造成本低,维护简单,不增加动力消耗,经济性较好.