细长轴的加工方法

细长轴的直径和长度之比较大 ,车削时机床 -工件 -刀具工艺系统的刚性较差 ,工件极易弯曲和产生振动。另外 ,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀 ,也会使工件弯曲变形 ,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度 ,产生弯曲、锥度过大、不圆等缺陷。不仅生产效率低 ,而且加工质量差。细长轴一般采用 2个顶尖装夹工件 ,使用中心架或跟刀架进行车削 ,但在加工如图 1所示的细长轴时 ,由于长径比大 ,特别是外圆尺寸 Φ1 0 h8( 0-0 .0 2 2 )及直线度 0 .0 3mm的要求高 ,若采用上述常规的车图 1　工件图削加工 ,则很难达到要求。为此 ,根据这一工件的特…     

一种磨床工件轴的结构设计及有限元分析

对磨床3Mk205工件轴结构及主轴功能参数做了简要介绍,通过对液体动静压轴承结构的研究分析,在以往磨床工件轴的结构基础上,设计了一种新型的磨床动静压工件轴,采用液体动静压轴承取代普通滚动轴承,提高了工件轴的承载力和刚性,保证长时间工作状况下,主轴回转精度基本不变,延长工件轴的使用寿命,提高主轴的可靠性。结合磨床工件轴的参数确定,并利用Solidworks Simulation软件通过计算机对磨床工件主轴在静态受力下进行了建模及模态分析,通过数据分析及初步试验,验证磨床工件轴结构创新设计的合理性。     

重型十字轴高效高质加工研究

目前十字接轴是变向传动方式中应用最为普遍的工件，由于其传递动力的特殊性，所以对于十字轴的设计要求非常严格．加工工艺较为复杂。     

加工薄壁钢管成批产生椭圆的原因

加工薄壁钢管成批产生椭圆的原因乌鲁木齐燎原机器厂袁四季我厂的无缝钢管工件，材料为中碳合金钢，有较高的精度要求，如图１所示。图１加工该工件的工艺路线为：扩内孔→平端面倒角→调头平端面倒角→粗车外圆→热处理（等温淬火）→精车外圆。这一工艺基本上能保证工件...     

套筒台阶孔的车削加工

我厂产品零件套筒（见图1）两端均有台阶孔，且具有较高的尺寸精度和同轴度要求。原工艺在通用车床上先加工一端台阶孔，调头再加工另一端。这种方法对操作者的技术水平要求较高，且工效低，不能满足生产的要求，为此设计制造了车削台阶孔的专机。专机利用C320车床的零件及部分专用件组装（见图2）。主电机22经齿轮13将运动传给主轴17，工件23可直接插入弹簧夹头24内，拧紧螺母19，可使弹簧夹头24与主轴17相对移动，这样既夹紧了工件，又保证了旋转轴心线与d2外圆柱面的同轴度。松开螺母19，向右轻敲弹簧夹头24即可取出工件23。主轴箱6固定…     

薄片齿轮加工工艺

对大而较薄的工件,通过定性后没有加工基准,夹持工件时易成三点式变形,很难控制工件加工尺寸的一致性,达不到设计的精度要求。现以图1工件为例,加工的主要工艺路线为：锻造→粗车→热处理→半精车→平磨→热处理（稳定回火）→平磨→热处理（油煮定性）→平磨→研磨→精车→滚齿。     

铝质工件的设计与数控加工

某工件3D外形如图1所示，工件毛坯如图2所示，材料铝材。这是电子行业的一个工件，工件的生产批量很大，每月都要几万件，以前在普通铣床上生产，效率很低，每小时只能生产10余件，工人的劳动强度很大，而且废品率很高。工艺改进后，在加工中心上生产，每小时能生产50件，几乎没有废品，不但提高了产量和质量，而且大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。     

斯太尔轴头热挤压新工艺

介绍了斯尔轴头热挤压工艺及模具，分析了原工艺存在的问题，提出了采用热挤压镦挤成形工艺，可挤出内孔完全成形，不需再加工的工件，满足了工件特定的技术要求。     

细长薄壁管件加工夹具设计及变形控制

某零件主体为焊接结构,具有环形截面较小,细长薄壁,焊缝区域大和切削加工性能差等加工难点.针对上述加工难点,提出了两种细长薄壁管件的加工工艺方案,并进行了方案的对比分析,最终采用涨紧芯轴的加工工艺方案进行细长薄壁管件的外圆加工.结果显示:采用涨紧芯轴能有效增加工件的刚性,解决常规加工过程中产生的变形,进而有效控制工件的尺寸精度和位置精度.     

采用并联方法加工拨叉孔

大功率柴油机零件拨叉（见图1）上有个孔，要求对叉口对称面的垂直度为小0．08。m。原钻央具成本高、效率低，现采用工件并联式方法设计了新的工装。图2为工件并联式钻夹具结构，工件定位方式不变。原来的定位夹紧块被定位压板所代替，件8定位压板同时并联完成两个件的定位夹紧，夹具体上有两个村套安装扎在镗床上按等高镗出，以通过件8带定位止口的压板保证，φ8孔对叉口的垂直度，中心距和钻模板上两钻套孔中心距相同，以保证两个8孔分别在两工件的水平轴线上。定位压板在定位夹紧过程中，两工件互相依附、互相校正，只有工作位置正确无误…     

柱塞油泵轴的加工工艺分析及夹具设计

图1所示的柱塞油泵轴是油泵的关键零件之一,由于外形奇异,加工比较困难。为此,我们设计了如图2所示的套筒夹具,经生产实践证明,不仅能保证工件的加工质量,而且大大提高了工效。 一、加工工艺分析 泵轴虽为轴类工件,但有两条夹角为6°30′的同转轴线,工件需调质处理。工艺分析如下:     

滚-剃齿夹具的改进设计

目前工厂里对7级精度以下的轴齿轮、光孔齿轮等齿轮加工件的加工仍然普遍采用滚齿一剃齿的工艺方案。但对7级精度齿轮又带内花键的工件，若滚齿、剃齿夹具设计欠当，则难以保证该工件的工序质量和成品质量。     

特形件深环槽加工及刀体设计

特形件深环槽加工及刀体设计黑龙江化工总厂徐桂杰李德鸿曲再华１工件结构分析工艺方案的确定图１所示为我厂承接制造的氧管接头工件图。工件端面上有直径４４８、宽３０、深４８０ｍｍ的环形图１氧管接头工件图槽，表面粗糙度Ｒａ６．３，材质ＺＧ４５。若按常规的用悬...     

应用低熔点合金减少苤壁管材加工毛刺

对细长薄壁管材的管壁进行切削加工以后 ,内管壁上遗留的毛刺始终很难清除干净。为此我们在实际工作中对这类工件的加工工艺进行了改进 ,主要通过应用低熔点合金 ,较好地解决了毛刺问题 ,既降低了成本 ,又提高了生产效率。１工件的外形结构及要求（１）工件的外形结构图１所示为加工的工件简图 ,所选材料为３０×１．５的不锈钢钢管。（２）主要技术要求内孔去毛刺 ,外圆允许０．５×４５°倒角 ,４３２个孔距公差不大于０．３ｍｍ ,直线度误差不大于１ｍｍ。２改进前的加工工艺（１）工件改进前的加工工艺流程（图２）（２）改进前加工工…     

弯曲轴类工件中心孔的加工

弯曲或表面有缺陷的轴类工件的加工工艺,关键是其中心孔位置的确定。在这里介绍一种用于解决这一问题的方法。可使弯曲度在一定范围的轴类工件均可能加工成合格产品,从而大大提高轴类毛坯件的利用率,其经济效益是相当可观的。     

四轴数控机床回转工作台上工件任意点的点位跟踪

四轴数控机床，除X、Y、Z三轴外，还有一旋转工作台，立式机床为绕Z轴旋转的C轴。卧式机床为绕Y轴旋转的曰轴。在这些数控机床上加工工件时，工件装在旋转工作台上，操作者找正工件上的基准，将找正数据输入到数控机床的坐标偏置寄存器中，就确定了一工件坐标系。工件坐标系是随工件的形状及装夹位置不同而需随机设定，即工件坐标系对不同的零件来说是可变的。而有些工件，其加工部位与找正基准所确定的坐标系存在一定的角度关系，该角度可能是几个变量值，且图样上标注的基准往往是找正基准。数控机床操作者在加工这类工件时，若工件没有定位夹具，则不同的工件因找正坐标系不同，每装夹一次工件需进行多次繁琐的手工计算，以求得所加工部位相对工作台回转中心的偏移量，或者，有时候采取工件旋转后再次找正的办法，这样就占据了大量的机床等待时间，     

以车代磨加工高精度锥头

如图1所示,这种锥头材质为38CrMoAl,在我公司生产的塑料印刷机及纸凹机齿箱部件中应用较多。该工件对锥面及径跳要求较高,由于我厂磨床精度较低，一直以来不能满足图样要求。外协加工该工件，精度也未达到使用要求。后经我厂设备升级，新进了一台车削中心，它刚性好，性能稳定，速度高，以车代磨进行高精度锥头加工，提高了加工效率，为我厂带来了效益。为此，我们进行工艺攻关。     

一种航空薄壁结构件的加工应用

分析薄壁结构件的加工特点,以某航空薄壁件为例,通过优化机械加工工艺方案,在粗加工采用增设工艺搭子和工艺肋板的方法,简化了装夹方案,优化了加工形式,减少了五轴机床的加工时间,在降低生产成本的同时减小了机械加工变形,并且有效地提高了生产效率。实践证明:此种优化工艺的方法使工件加工质量和加工效率得到有效提高,对同类工件的机械加工有一定的借鉴意义。     

带有三重导向装置的动力卡盘

坐落在德国Loffingen的一家从事惠式标准螺纹精加工（WST）的企业，可以根据加工项目的不同采用和设置灵活匹配的卡盘。而对加工批量多达一万件的工件进行WST作业时，从这一工件到下一工件的车削加工作业周期仅为25～60S，加工周期很短，所以对工件卡盘的要求极高。在加工工件之前，首先要取来待加工的工件放置、闭合卡盘、润滑并重新闭合。在每个加工作业的周期内，卡盘的夹紧动作极其多。     

谈细长轴加工

细长轴是轴类比较难以加工的一种工件。如果不能正确地掌握刀具切削部分的几何参数、合理地加工辅具和工艺方法等,这样将会对刀具的耐用度、切削性能以及生产率和工件质量等方面均有很大的影响。我们厂过去在加工BY2010液压龙门刨床的横梁光杠(φ28×2600毫米)时,是采用高速钢车刀低速切削,加工的工件不仅效率低,质量也达不到技术要求。几年来,我厂贯彻执行“鞍钢宪法”,掀起了蓬勃的群众性的技术革新、技术革命运动,改进了对细长轴的加工工艺,现仅用十八分钟加工一根,不仅加工质量达到了技