热轧型钢轧辊的断裂行为分析及对策

热轧型钢过程中经常发生轧辊断裂现象,断裂部位主要在轧辊的孔型处、辊颈处及辊颈与辊身交界处.分析了轧辊产生断裂的原因,认为断辊主要是由轧辊材质热处理回火不充分或存在铸造缺陷、轧辊冷却不良及轧制操作不当引起的,并从技术和管理两个方面提出了相应的控制措施.     

热轧板带轧机高速钢复合轧辊断裂失效分析

针对热轧板带工作辊在轧制过程中发生的断辊事故,对其失效原因进行了分析。通过对轧辊断口宏观形貌,材质化学成分、显微组织、工作层残余奥氏体含量及断口形貌的分析,认为轧辊断裂属于应力断裂.而造成轧辊断裂的主要原因是工作层残余奥氏体含量过高,轧辊在使用过程中残余奥氏体发生马氏体相变,巨大的内应力导致裂纹的产生;同时轧辊工作层显微组织中网状碳化物,芯部C、Mn含量不足以及铸造孔洞缺陷加速了裂纹扩展而造成的。为此,对轧辊的制造工艺、使用及维护提出了相应的措施,确保了轧辊的正常使用。     

轧辊疲劳断裂分析专家系统的研制

在分析轧辊疲劳断裂的基础上开发了一个疲劳断裂理论的工程应用专家系统。该专家系统的基本功能是将疲劳断裂理论知识运用于轧辊的断裂分析中 ,并且得出综合评价结果 ,其主要任务是对轧辊的使用状态进行 K准则评定 ,预防轧辊突然断裂而发生重大事故     

PQF无缝管连轧辊断裂失效分析

无限冷硬球墨铸铁无缝管轧辊在服役过程中连续发生多起大面积深层破碎断裂事故,为查找轧辊发生断裂失效原因,对破碎块的断口宏观形貌、显微组织、化学成分及轧辊表面硬度进行了分析。结果表明:基体开花状石墨及长枝条状共晶碳化物和缩孔缺陷的存在是轧辊在轧制过程中发生瞬时脆性断裂的主要原因。     

60CrMoV钢轧辊热处理后断裂分析

通过对60CrMoV钢轧辊热处理回火后断裂原因分析得出,轧辊断裂是在热处理残余应力作用下发生脆性断裂,钢中化学成分偏析和非金属夹杂物的聚集分布造成裂纹扩展;轧辊在原工艺基础上增加450 ℃补充回火4 h后没有再出现开裂.     

Φ140mm自动轧管机轧辊断裂原因分析

从实物断面、金相组织方面分析了Φ140 mm自动轧管机轧辊断裂的原因.结果表明：由于轧辊的化学成分中S元素严重超标和基体组织不正常（球化率低,渗碳体数量过高等）,是导致轧辊机械性能显著下降,造成轧辊断裂的主要原因.     

中厚板轧机轧辊断裂原因分析

安阳钢铁股份有限公司中板厂2800mm四辊轧机上工作辊发生三截断裂，从断辊检测结果、使用状况、脆断条件等方面对轧辊断裂的原因进行了分析，并对轧辊的使用提出了建议。     

轧辊的脆断安全分析

轧辊表面通常处于极不利的工作条件。大量断辊事故表明:轧辊断裂的根源是表面横向裂纹,与轧辊突然断裂直接相关的是裂纹的失稳扩展。本文阐述了轧辊裂纹的成因及其假设,分析了轧辊内各种应力的计算方法,建立了轧辊应力强度因子的近似公式,讨论了轧辊的复合型断裂条件,为解决轧辊断裂问题提供了一个分析途径。     

冷轧机轧辊的疲劳断裂分析

研究分析疲劳断裂形成的机理,主要针对冷轧机轧辊疲劳断裂造成的轧辊脱皮事故进行了分析。通过理论与实际的结合采用宏观检测方法,明确了轧辊疲劳断裂的原因。     

轧管机四孔轧辊辊颈损伤断裂分析

根据宏观检验、化学成分分析、金相组织检验及硬度测定结果,轧辊断裂的原因是辊颈表面发生两次损伤,破坏了表面的连续性,从而导致疲劳脆性断裂.     

轧辊断裂原因分析

采用化学分析、力学性能、金相组织、断口分析等方法研究了轧辊的断裂行为。结果表明,轧辊断裂是由于多源疲劳造成,材料热处理工艺不合理造成材料疲劳强度低是轧辊失效的主要原因。     

热轧带钢精轧辊的正确使用及其失效原因分析

介绍了热轧带钢轧辊常规使用与维护技术要求,分析轧辊在使用过程中出现的剥落、断裂、裂纹等失效形式的特征及产生原因,并给出了合理的纠正与预防措施,以减小轧辊失效带来的损失.     

锻钢支承辊热处理工艺的改进

对断裂的支承辊进行失效分析,确定轧辊心部存在严重冶金缺陷,预先热处理效果不佳,热处理应力大是轧辊断裂的主要原因.通过重新制定合理的技术条件,改进热处理丁艺参数,成功完成了两支支承辊的生产.     

冷轧辊断裂失效分析

东风汽车公司标准件厂对热处理后的冷轧辊在磨床上进行磨削加工时，有一件突然发生断裂。为防止类似事故发生，对该轧辊进行了失效分析。1宏观检查轧辊材料为9SiCr钢，其工艺流程为：下料→锻造→球化退火→机加工→淬火、低温回火→磨削。要求热处理后硬度56～60HRC。轧辊总长840mm，轧辊形状和裂纹分布见图1。轧辊断裂残体拼凑复原很好，无塑性变形痕迹。沿轴心线纵向开裂，并横向断裂为4块，包括左端头部断裂的一块。纵向裂纹长约590mm，并与横向裂纹构成T型。依照T型裂纹判别法[1]，可以认为纵向裂纹开裂在先，横向裂纹产生在后，裂…     

70Cr3Mo锻钢支承辊断裂原因分析

轧辊(包括工作辊和支承辊)是轧机的关键零件之一,装在轧机牌坊窗口当中.在热轧带钢生产中,轧辊始终与红热钢坯直接接触,损耗量很大.找出轧辊的损坏原因并提出相应的解决措施,提高轧辊寿命,降低辊耗,是轧机制造商和用户十分关注的问题.我们受托对φ1100 mm锻钢支承辊断裂原因进行了分析,初步确定了造成该支承辊断裂失效的原因.     

大型铸钢轧辊的内裂及其电镜分析

一、前言用于周期轧机的皮尔格轧辊(材质ZG80CrMo)和用于650轧机的650轧辊(材质ZG70Mn2Mo)都属于大型合金铸钢轧辊,近年来经常出现横向断辊现象,1978年皮尔格轧辊机加工粗车后发生断辊6支,1983年650轧辊在使用中发生连续断辊三支,1984年又在出厂前发生断辊一支,断裂多发生在冒口端(图1)。断辊全部为横向断裂,断口整齐心部粗糙,呈现粗晶形貌。裂痕从心部向外呈放射     

6.5mm盘条轧辊淬火断裂原因分析

一、前言轧制6.5mm盘条所用的轧辊,选用瓦房店轴承厂生产的GCr15钢,经锻造成型及轧后球化退火,机械加工成轧辊后,最终淬火加低温回火处理。 1985年4月生产的14个轧辊,经机械加工后进行淬火和低温回火处理时,连续淬裂12个,其中沿轴向断裂成两半或三半的有11个,另一个发现有裂纹。其断裂有的是在淬火过程中断裂的,有的则是回火过程中断裂的。我们对轧辊断裂原因进行了分析研究。二、轧辊生产工艺     

冷轧平整支承辊结构优化模拟计算

某钢厂平整机支承辊操作侧辊颈定距环位置发生断裂,为了分析断裂失效的原因,研究图纸结构设计,对轧辊断裂部位的结构进行改进优化,并利用ANSYS Workbench有限元分析软件进行仿真模拟。计算结果表明,原始结构的强度是满足安全要求的,但将原始结构过渡圆弧R20 mm加大,可进一步降低应力水平,提高轧辊的安全性。     

高镍铬无限冷硬球墨铸铁复合轧辊剥离分析

工作轧辊CSP热轧机连续发生三起大面积剥离事故,为找出轧辊发生连续剥离原因,首先对事故现场进行了调查分析,其次对剥离碎片的断口宏微观、化学成分及显微组织进行了分析.分析发现轧辊材质的化学成分硅含量、辊身表面硬度及其均匀性均不符合技术协议要求,显微组织含有较多粗大连续分布的网状碳化物.结果表明,轧辊发生连续大面积深层剥离的主要原因与轧辊的制造质量有关.     

斜轧轧辊断裂分析

本文通过对斜轧轧辊的组织分析,结果表明轧辊断裂的主要原因是H13钢在浇注过程中出现液析碳化物和锻造不充分,并提出解决轧辊断裂的方法。