共查询到20条相似文献,搜索用时 421 毫秒
1.
《热加工工艺》2017,(15)
以某135t LF钢包底吹氩为原型,建立了模型和原型比为1∶3.4的钢包水力学模型,研究了透气砖布置方式和吹氩流量对钢液混匀时间的影响。结果表明,在单吹工艺中,0.3R与0.4R下的混匀时间最短,分别为42.7、43.3 s,且对壁面的冲刷作用最弱;在双吹工艺中,大角度(≥120°)工艺比小角度工艺的混匀效果更好,0.5R-120°透气砖布置时混匀时间最短,为35.7 s。在相同流量下,单吹混匀时间略低于双吹。双吹工艺对包壁的冲刷明显好于单吹工艺。综合考虑,宜采用双吹工艺,原型的最佳透气砖布置为0.5R-120°。单、双吹工艺的最佳吹氩流量分别为500、600 L/min。 相似文献
2.
为提高钢水洁净度,降低钢包底吹氩搅拌过程对渣线区域侵蚀速度,采用物理模拟技术对中天钢铁120 t钢包双孔底吹氩工艺进行优化。基于相似原理和钢包原型尺寸建立了模型比为1︰4的物理模型,研究了不同双底吹透气元件布置时底吹流量对混匀时间、侧壁冲刷以及钢液卷渣的影响。结果表明,以低于临界流量进行底吹时,混匀时间与底吹流量呈负相关变化,底吹流量超过临界值,混匀时间变化微弱。钢包壁面处的流体流速随底吹流量增加持续增大。底吹元件优化布置方案为:两底吹孔夹角为90°,距钢包底部中心0.4 R/0.4 R。与原钢包相比,优化后精炼周期缩短2.1 min,钢水氧含量降至较低水平,大于5μm显微夹杂物占比下降了6.9%,钢包使用寿命提升超过6%。 相似文献
3.
根据相似原理,对100 t精炼钢包建立了几何比例为1∶3.5的水力学模型。通过测试研究了不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100 t钢包底部透气砖位置和底吹工艺。得出单喷吹时,0.6R位置为最佳吹气位置,吹气量应控制在(200~300)L/min,与目前工艺条件的混匀时间相差不大。双喷嘴最佳吹气方案为:喷嘴位于0.6R处,两喷嘴夹角为120°。同等吹气量下双喷嘴吹气时的混匀时间较之单喷嘴吹气时的混匀时间更长。 相似文献
4.
5.
6.
莱芜钢铁股份有限公司炼钢厂为了保证钢水成分合格率及均匀性,一直采用钢包底吹氩技术。包底单透气砖吹氩虽对提高钢质有很大贡献,但常常发现包内钢液搅拌不均匀,吹氩存在死区,造成成分偏析、钢温不均,影响轧材质量。为此莱钢目前已改进吹氩工艺,采用钢包底部双透气砖吹氩新工艺,取得了良好的效果。 相似文献
7.
武钢第二炼钢厂将钢包原内装式底吹氩透气砖改造为外装式工艺,并采用钢包在热态下更换透气砖技术、透气砖的复通技术、透气砖的蘑菇头技术以及热修补技术等,使钢包的底吹氩成功率>99%,满足品种钢的需要、缩短钢包停修时间、减轻工人劳动强度等。 相似文献
8.
9.
10.
11.
12.
钢包底吹氩工艺是一种经济实用且简单易行的精炼方法,通过实验室物理模拟确定出膨胀合金4J43在底吹氩工艺中氩气流量应控制在3~7 L/min之间。在该流量范围内,合金液的混匀时间随氩气流量的增加而减少。在合适的吹氩参数下进行工业生产,实验结果表明:吹氩工艺对4J43膨胀合金中氧元素及夹杂物的去除效果明显。当氩气流量为5 L/min时,与未吹氩相比合金中氧元素含量下降56.98%,非金属夹杂物总量减少46.43%,合金中大尺寸夹杂物数量明显减少,合金在室温下的各项力学性能与同组相比均得到很大提高。 相似文献
13.
14.
15.
16.
以某厂120 t顶底复吹转炉为原型,依据相似原理,在保证模型与原型几何相似以及动力学相似的条件下,通过水力学模型试验研究了顶吹气体流量、底吹气体流量及氧枪位置对熔池混匀时间和冲击深度的影响。结果表明:当顶吹流量为104. 4 Nm~3/h、底吹流量为1. 41 Nm~3/h、氧枪位置为177 mm时,熔池的混匀时间最短,冲击深度约为熔池深度的1/2,处于合理范围之内。基于水模型试验结果进行了工业试验,结果表明:工艺参数优化后顶底复吹转炉冶炼的技术指标明显改善,120 t转炉的吹炼时间从13. 72 min缩短至12. 86 min,终渣(T. Fe)质量分数从16. 33%降低至12. 16%。 相似文献
17.
18.
通过建立1:4的水模型,对不同工艺条件下影响RH精炼钢水混匀时间的因素分析。通过试验,吹氩量、真空室压力、吹气孔堵塞程度、浸渍管浸入深度和内径对钢水混匀时间的影响非常明显。结果表明:环流吹氩量控制在1 500~2 000 L/min、真空室压力轻处理67×10-4~266×10-4MPa本处理2.66×10-4MPa、减少吹气孔堵塞个数、浸渍管浸入深度560 mm、浸渍管内径为750 mm,有效降低了钢水在RH精炼钢包的混匀时间。 相似文献
19.