单晶金刚石刀具机械刃磨技术进展

介绍了单晶金刚石刀具机械刃磨原理和刃磨机理,分析了刀具刃磨面、刃磨方向、刃磨参数和刃磨机床振动等对单晶金刚石刀具刃磨质量和刃磨效率的影响,综述了单晶金刚石刀具机械刃磨技术的发展趋势。     

金刚石刀具刃磨技术发展现状

金刚石刀具在超精密切削中有着不可替代的作用。金刚石刀具的刃磨技术是保证切削加工质量的必要手段。本文从金刚石刀具刃磨的研究背景与现状出发,介绍了金刚石的物理及化学性质,着重阐述了金刚石刀具刃磨技术和金刚石刀具的主要评价指标,并对未来的刃磨技术发展趋势做出了预测。     

聚晶金刚石刀具的刃磨工艺

介绍了聚晶金刚石 (PCD)刀具的两种常用刃磨方法———放电刃磨和金刚石砂轮机械刃磨的刃磨机理、刃磨设备及研究成果 ,并针对两种刃磨方法的不足提出了今后的研究方向。     

金刚石刀具材料粒度、磨削砂轮粒度与刃口质量的关系

聚晶金刚石(PCD)刀具由于其自身的高硬度、高耐磨性的特征,使得刃磨加工极易出现崩刃——呈锯齿状刃口的典型缺陷,因此其机械磨削加工较其它刀具材料来看难度更大。本文针对金刚石刀具常用的加工方式——金刚石砂轮机械刃磨展开试验,主要针对金刚石刀片自身材料颗粒度与磨削砂轮粒度这两方面进行研究。通过收集数据,分析对比,研究金刚石材料颗粒度、磨削砂轮粒度对刀具最终刃口质量的影响。     

关于聚晶金刚石刀具粗磨和精磨的机理分析与研究

研究了PCD刀具刃磨工艺和刃磨机理,建立了PCD刀具刃磨机理及相应的刃磨模型.实验结果表明在粗磨过程中,占主导作用的去除机理,是砂轮中金刚石磨粒对PCD刀具金刚石层的机械切除(磨除);在精磨过程中,占主导作用的去除机理,是砂轮中金刚石磨拉对PCD刀具金刚石层的摩擦作用去除.     

金刚石刀具技术的发展状况

介绍了应用人工目测法、X射线法和激光法进行金刚石刀具晶体定向的技术，论述了传统的机械研磨、热化学抛光、无损伤机械化学抛光、化学辅助机械抛光与光整等多种金刚石刀具刃磨工艺方法及其刃口检测技术的发展状况，并对各种相应的检测技术作了比较。最后，论述了金刚石刀具刃磨的材料去除机理，对我国金刚石刀具技术发展状况进行了评述和展望。     

单晶金刚石微型刀具刃磨试验研究

采用金刚石砂轮对单晶金刚石微型刀具进行了刃口机械刃磨试验,利用莱卡光学显微镜观察了单晶金刚石刀具刃口和表面形貌,以研究不同参数对磨削过程的影响,通过优化相关参数来获得更好的单晶金刚石微型刀具并提高刃磨效率。试验选择砂轮粒度、磨削速度以及进给速率作为刃磨参数。通过正交试验设计,比较磨削力、刃口半径和表面形貌,从而筛选出最优参数。试验得出小粒度砂轮、较高磨削速度和中等进给速度可以得到较好的刃磨结果。     

PCD刀具刃磨技术

聚晶金刚石(PCD)刀具的刃磨极为困难,本文从磨床、砂轮、刃磨工艺参数等方面叙述了PCD刀具的刃磨技术。     

天然金刚石刀具的研磨及其刃口半径检测技术

指出了天然金刚石刀具的刃口锋利度对现代超精密切削加工的重要影响,介绍了国内外天然金刚石刀具研磨技术的发展现状,以及我国金刚石刀具刃磨技术中普遍存在的问题。详细叙述了对刃磨后刀具刃口半径检测的几种可行方法,展望了刃口半径检测技术的前景。     

单晶金刚石刀具刃磨特点的研究

介绍了金刚石晶体的特性和金刚石刀具在超精密加工中的重要作用,对金刚石刀具的刃磨特点进行了探讨,并通过刃磨试验对刃磨方向和刃磨参数的选择进行了研究。     

单晶金刚石刀具研磨多功能夹具系统的研制

在单晶金刚石刀具的研磨过程中,研磨压力是一个影响研磨效率、表面质量、刃口质量等的关键工艺参数。设计了一个智能夹具系统,实现了研磨压力控制、效率控制及工艺参数检测等多项功能,为实现单晶金刚石刀具研磨的完全自动化奠定了基础。     

CVD金属石膜刀具的制造技术及其应用

主要论述了CVD金刚石厚膜刀具制造过程中的几个关键工艺,包括切割、焊接、抛光和刃磨等,介绍了CVD金刚石膜刀具加工复合材料的实验研究。     

Influence de la découpe d'éprouvettes en composite sur leur tenue mécanique

The preparation of composite coupons by cutting alters their mechanical properties according to the composite specificities, cutting conditions and test methods. This study shows this dependence through the coupons preparation, made from three polymer matrix composites, by different edge machining techniques (routing, endmilling, grinding or sawing) and using number of cutting tools (PCD, carbide, coated carbide and diamond wheel). The mechanical responses of both the tensile test on a ring specimens and the Iosipecu test coupons (ASTM D 5379) are correlated to the cutting conditions and the microscopic damage observations due to the cutting actions.     

金刚石型面约束的自由磨粒挤磨修整超硬磨料砂轮方法

针对超硬磨料砂轮存在修整困难的问题，基于金刚石和普通材料在强度上存在巨大差异的特点，提出了一种在金刚石型面约束下将磨粒挤压和修磨相结合的修整方法，其基本原理是：表面有精密形状的金刚石工具通过高速旋转生成具有约束能力的高强度型面，型面通过约束自由磨粒对被修砂轮产生挤压划擦作用破坏砂轮结合剂完成砂轮高效修形,同时通过修整工具高强度金刚石磨料的微研削作用对被修砂轮型面进行进一步精密修磨。对约束型面的形成及自由磨粒在型面约束下挤压和研削作用机制进行了分析，并介绍了挤磨修整系统的构成和特性，对修整力、修磨速度和自由磨粒等参数影响规律进行了初步试验探索，结果表明，自由磨粒型面约束下的挤压能够实现超硬磨料砂轮的快速成形精密修整。     

圆弧刃金刚石刀具刃磨中的关键技术

天然圆弧刃金刚石刀具是加工球曲面、非球曲面零件的重要工具 ,由于金刚石各向异性 ,使圆弧刃刃磨技术成为金刚石刀具制造中的难点和关键。本文针对圆弧金刚石刀具刃磨机理 ,设计了相应的刃磨机 ,并对刃磨结果进行了检测 ,表明这种刃磨机完全可以满足超精密球面和非球面曲面零件的加工要求     

聚晶金刚石复合片的电火花线切割精密加工试验

为了提高聚晶金刚石(PCD)刀具的生产效率,改进加工表面质量并减少刃磨余量,利用慢走丝电火花线切割机床(WEDM)对PCD复合片进行了加工工艺试验.对PCD复合片进行了5次切割,并分别测量了每次加工后的表面粗糙度、富钴界面层凹槽深度及宽度和PCD层刃口加工质量.试验结果表明:PCD复合片经慢走丝线切割多次加工,能够得到较好的表面质量,在众多影响因素中金刚石颗粒大小对加工质量影响较大;其中CTH025型号和CTB010型号的最终表面粗糙度分别为Ra=0.85 μm和Ra=0.57 μm,富钴界面层凹槽的深度分别为16.3 μm和5.7 μm,刃口处切口缺陷的尺寸也与金刚石颗粒的尺寸相当.经WEDM加工后的PCD复合片的刃磨余量可控制在4～15 μm左右.     

数控加工特种回转面刀具时工艺参数的自动检测建模

为了确保数控加工硬质合金特种回转面刀具的刀刃形状和零刃带宽度 ,需要对砂轮相对于工件的位置等相关工艺参数进行检测。提出了有关工艺参数的自动检测建模方法 ,认为运用此方法可显著提高工件的加工精度。