基于Pro/Engineer平台的镁合金轮毂挤压铸造模具设计

轮毂是汽车和摩托车上极为重要的运动部件。以一种结构复杂，不易分型和出模的镁合金（AM60B）摩托车轮毂为例，说明了利用Pro／Engineer进行镁合金挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明，该软件平台大大提高了模具设计的效率，并对复杂挤压铸造模具设计有参考价值。     

镁合金挤压铸造成形工艺及模具设计

研究镁合金间接挤压铸造工艺及模具设计的结果表明:用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气,能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂.采用挤压充填速度为2.0～2.5m/s,挤压力为500kN,生产出了组织致密的镁合金挤压铸件;挤压模具的挤压活塞和定量室浇口套设计了独立的加热装置.     

镁合金挤压铸造研究进展

对国内外镁合金挤压铸造研究现状进行了综述,对镁合金挤压铸造的研究意义进行剖析,就镁合金挤压铸造的设备、方法及生产工艺进行了综合和比较,并就研究方向和发展前景进行预测和展望,为镁合金挤压铸造的进一步发展提出见解和主张.     

挤压铸造Mg-Nd-Gd-Zn-Zr稀土镁合金的显微组织和力学性能

采用砂型铸造和挤压铸造法制备了低稀土含量(低于4％)Mg-Nd-Gd-Zn-Zr镁合金,并对铸态、T6处理态镁合金的显微组织和力学性能进行研究.结果表明:砂型铸造镁合金晶粒粗大,力学性能较低;挤压铸造镁合金的晶粒细小、组织致密,并且气孔、疏松等缺陷较少,拉伸强度比砂型铸造镁合金要高12.9％;经T6处理后,挤压铸造镁合金的拉伸强度提高了27.5％.     

铜合金阀体挤压铸造工艺及模具设计

挤压铸造对铜合金阀体的成形是一种行之有效的方法.主要介绍了铜合金阀体挤压铸造成形的工艺及模具设计,分析了阀体挤压铸造模具设计依据和成形工艺参数.     

挤压铸造镁合金性能研究

通过研究挤压铸造镁合金的组织和力学性能,并与重力铸造镁合金进行比较,探讨挤压铸造工艺对镁合金强度等力学性能的提升作用,为推广高性能镁合金在结构件上的应用奠定技术基础.     

镁合金轮毂的铸造工艺与组织性能

分别采用金属型铸造、常规挤压铸造和流变挤压铸造法制备了轮毂用Mg-2.9Nd-0.18Zn-0.35Zr镁合金,对比分析了三种不同铸造工艺下铸态和T6态镁合金的显微组织和力学性能,探讨了镁合金的强化机理。结果表明,金属型铸造合金的组织为α-Mg和以鱼骨状形式存在于晶界处的Mg_(12)Nd共晶相,平均α-Mg相尺寸约51μm,常规挤压铸造和流变挤压铸造合金的α-Mg相尺寸和Mg_(12)Nd相相似,但是后者的α-Mg相更加细小;三种铸造工艺下镁合金的主要物相都为α-Mg和Mg_(12)Nd,金属型铸造合金中α-Mg的晶格常数要比常规挤压铸造和流变挤压铸造的小。三种铸造工艺下T6态镁合金基体中都析出了细小短棒状β'相,且T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造镁合金中β'相的尺寸相对金属型铸造更大,而T6态流变挤压铸造镁合金中还发现了细小盘状β"相。铸态和T6态镁合金的抗拉强度和屈服强度为:流变挤压铸造常规挤压铸造金属型铸造;T6态常规挤压铸造和流变挤压铸造相对金属型铸造镁合金的强度提高主要来自细晶强化和析出强化,且流变挤压铸造的细晶强化和析出强化效果要优于常规挤压铸造。     

铸造镁合金轮毂研究应用现状

概述了镁合金轮毂的特点以及目前在汽车、摩托车、自行车工业的应用情况.简要介绍了镁合金轮毂铸造成形方法,重点介绍了电磁泵低压铸造的原理、工艺特点以及用于生产镁合金轮毂的可行性,分析了镁合金轮毂与铝合金轮毂铸造成形时在模具设计、参数设置方面的区别.     

利用Pro/E和智能专家系统的挤压铸造模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的国内某轮毂制造公司新品镁合金轮毂铸件为例,说明了利用Pro/Engineer平台和基于该平台自行开发的压铸模智能专家设计系统,进行挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该专家系统能大幅提高复杂模具的设计效率。     

利用Pro/E和智能专家系统的挤压铸造模设计

以一种结构复杂,不易分型和出模的国内某轮毂制造公司新品镁合金轮毂铸件为例,说明了利用Pro/Engineer平台和基于该平台自行开发的压铸模智能专家设计系统,进行挤压铸造模具设计的一般步骤和方法。实践证明,该专家系统能大幅提高复杂模具的设计效率。