临钢钢铁渣资源化综合利用现状与发展方向

临钢在主体生产200 万t钢的同时,每年产生约70万t钢铁渣,除部分返回生产系统利用外,大都需回收处理和综合利用。从分析废弃物资源综合利用与可持续发展和循环经济的关系人手,介绍了临钢钢铁渣排放处置和资源化综合利用的现状,并探讨了其资源化综合利用的定位和发展方向。     

安钢钢铁渣资源化利用途径探讨

介绍了安钢钢铁渣综合利用现状和潜在问题,同时通过对国内外钢铁渣处理先进工艺和资源化利用情况的分析探讨,指出了安钢钢铁渣资源化利用发展方向和途径.     

湘钢冶金固体废弃物资源化处理与综合利用

介绍了华菱湘钢冶金固体废物冶金渣、冶金尘泥等的资源化处理与综合利用方法.重点探讨了转炉钢渣采用红渣倾翻打水自淬预处理及机械加工处理生产渣钢工艺,和转炉钢渣用于水泥及烧结矿生产的研究.提出了冶金固体废物的资源化处理与综合回收利用的新思路.     

加快钒钛资源综合利用步伐着力构建攀西钒钛特色产业走廊

建设攀钢是党和国家为改变我国钢铁工业布局、开发攀西资源、建设大三线做出的重大战略决策。40多年来,攀钢依托攀西资源优势,依靠自主创新和技术进步,狠抓钒钛资源综合利用,大力发展钒钛特色产业,已成为跨地区、跨行业的特大型钒钛钢铁企业集团。2006年,攀钢生产钒渣18．01万t、钒制品（以五氧化二钒计）1．44万t、钛精矿26．45万t、高钛渣0．56万t、钛白粉6．75万t、生铁693．94万t、钢677．42万t、钢材597．44万t,实现主营业务收入342．25亿元、利润7．06亿元。     

钢铁渣的农业资源化利用

钢铁渣是钢铁冶金生产的主要固体废弃物,开发冶金炉渣的综合利用技术对于防止环境污染和促进冶金工业的长期可持续发展有十分重要的意义.钢铁渣的理化特性进行了简要的介绍,详细论述了其在农业生产上的资源化再利用技术以及施用钢铁渣肥料后的土壤环境效应.钢铁渣应用于农业生产可以使其含有的有益元素得到充分利用,不会对农产品及土壤环境造成危害,而且通过在钢铁渣中加入添加剂合成新型农业肥料可以有效地提高钢铁渣肥料的附加值,更好地满足农业生产的高产和优质的需求.     

冶金动态

一、综合●攀钢西昌钒钛资源综合利用项目竣工,该项目静态总投资约243亿元,投产后具备生产钒渣22万t/a,中钒铁1.88万t/a的能力,钢铁产品作为该项目的副产品,也将促进攀钢结构调整,实施钢材精品战略。●陕钢集团最大股东--陕西煤业化工集团将进一步推进陕钢重组进程,陕西煤业化工集团的股权比     

山东钢铁渣资源综合利用环保项目落户青钢新厂区

<正>日前,青岛钢铁集团与新加坡昂国集团合作的高炉水渣、钢渣资源化综合利用及纳米技术应用开发项目(一期)奠基仪式在董家口青钢新厂区隆重举行。此举也标志着目前山东省规模最大、技术和装备水平领先的利废建材生产建设项目进入了实质性建设阶段。据悉,钢铁渣资源综合利用环保项目总投资约3.68亿元,将实现营业收入5.5亿元。项目建成后将通过良好的管理和清洁生产机制,减轻废渣对土地的占用和对     

KR脱硫渣的综合利用现状及其氧化去硫研究进展

KR脱硫的渣资源化利用有利于促进钢铁企业的绿色化发展.KR脱硫渣中主要成分为CaO,且含有质量分数为1.0％～2.5％的硫,直接将K R脱硫渣回用于冶炼工艺会导致钢液增硫.若能将渣中的硫脱出,可有效促进KR脱硫渣在钢铁冶炼工艺的资源化利用.因此,针对当前KR脱硫渣综合利用存在的问题,总结分析有关CaS氧化过程的热力学和...     

攀枝花硫-钛-钢联产可行性分析

以攀枝花现有的钢铁和钛白两大产业为基础,以副废资源化利用为目标,提出了"硫-钛-钢"联产的思路,并依次分析了脱硫酸、高炉渣、炼钢炼铁余热、稀钛液、绿矾、红渣等副废在钢铁系统和硫酸法钛白产业中资源化利用的可行性。得出"硫-钛-钢"联产是攀枝花实现铁、硫、钛资源高效利用和清洁生产的较佳生产模式,可以在国内形成绿色产业示范基地。     

鞍钢转炉钢渣利用刍议

炼钢炼铁肯定有一定数量的铁渣和钢渣伴生。多年以来,钢铁厂都是只管生产钢铁,以钢、铁渣为无用之物,弃置不顾,以致钢、铁渣堆积如山。据资料报道,苏联49家钢铁厂渣山积渣3.5亿 t;其中,马钢积渣近亿吨,占地420ha;乌克兰地区各钢铁厂渣山也有4000万 t 积渣。我国所积钢、铁渣也有二亿余吨,占地近2万亩。仅陈年积渣即已构成公害,又何况每年还有大量新渣上山。此种局面如不及时扭转,势将酿成巨大灾害。可见,问题必须解决,渣害必须治理。     

用固体碳及CO/CO2还原电炉粉尘中氧化锌的研究

用化学试剂和实际电炉粉尘作试样，考察了利用固体碳和CO/CO2进行氧化锌还原的各种影响因素。研究发现，与固 固还原反应相比，气 固还原反应较快，但前者易受温度的影响。在CO/CO2＝10、温度控制在1〖KG-*9〗000～1〖KG-*9〗100 ℃时，可保证电炉粉尘中氧化锌的顺利还原与气化分离。本研究为开发利用移动焦炭层的电炉粉尘处理新工艺提供了理论依据。     

含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究

采用MoSi2电阻炉在1〖KG-*9〗873 K下开展了含钙钡合金脱氧和非金属夹杂物控制技术研究。结果表明，各组实验终点钢中夹杂物平均长度均小于8 μm，并都有纯三氧化二铝夹杂物存在。采用含钙钡合金的复合脱氧工艺，终点钢中未发现含钡夹杂物，有较多以CaO Al2O3为主要成分的复合夹杂物，w（T.O）＞50×10-6。用AlMnCa脱氧，终点钢样w（T.O）＝37×10-6，含氧化钙夹杂物较少，大于20 μm的夹杂物数量占总夹杂物数量的1.2%。     

一种单机架可逆式冷轧机轧辊偏心补偿方法

在深入分析轧辊偏心对板带材厚度影响的基础上,从偏心控制原理和偏心信号模型入手,研究了一种单机架可逆冷轧机轧辊偏心补偿方案。该方案的检测及运算过程简单,运算量小,采用等间距抽样采集数据,避免了传统偏心补偿的缺陷。其偏心补偿投入唐钢1〖KG-*9〗650 mm可逆式冷轧机厚度控制系统后,控制效果良好,产品厚度偏差提高到±5 μm以内。     

含锌电炉粉尘处理的扩大性实验

分析研究了运用配碳球团的直接还原技术处理的电炉粉尘,并完成了实验室扩大性实验;得到了还原焙烧法的合理工艺条件,即碳过量系数为12,还原温度为1〖KG-*9〗150 ℃,料层厚30 mm,加热时间60 min。还原后的球团为半金属化球团,其w(TFe)为50%左右,最高可达54.7%;金属化率60%～70%,最高可达88%;收集的粉尘含氧化锌达90%以上,球团中锌的还原挥发率大于90%,说明用配碳球团的直接还原技术处理含锌电炉粉尘是成功的。     

基于AHP和熵权TOPSIS模型的岩爆预测方法

为了准确预测地下金属矿的岩爆情况,建立了AHP和熵权TOPSIS模型。运用AHP和熵权法的基本原理,从岩性条件、应力条件和围岩条件3个方面选取预测指标,最终确定的指标为岩石的单轴抗压强度〖σ〗_c、压拉比〖σ〗_c/σ_t、弹性变形指数〖W〗_et、切应力与单轴抗压强度的比值〖σ〗_θ/σ_c和完整性系数〖K〗_v,分别为各预测指标分配合理的权重。然后,运用TOPSIS的基本原理,结合AHP和熵权法得到的权重来计算各岩爆等级临界值和实际矿山数据的贴近度,通过对比这2个贴近度来预测岩爆是否发生。实例研究表明：所建模型得到的预测结果与工程实际情况相一致,因此认为AHP和熵权TOPSIS模型可用于准确预测地下矿山的岩爆问题。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

制样方法对IF钢纳米压入测试结果的影响

 对3种不同方法制备的IF钢试样进行了纳米压入表征,分析了制样方法对IF钢中铁素体纳米压入测试结果的影响。结果表明,制样方法对铁素体杨氏模量平均值影响不大,但对硬度平均值影响显著,机械抛光和机械抛光+化学侵蚀状态铁素体的硬度均高于机械抛光+电解抛光状态的铁素体。这主要是因为机械抛光对试样表面造成了明显的加工硬化层,而化学侵蚀处理不能完全去除硬化层,只有电解抛光才能起到有效消除硬化层的作用。机械抛光+电解抛光处理更有利于IF钢的纳米压入表征。     

50tUHP（EBT）电炉—50tLF精炼轴承钢工艺及其冶金效果分析

莱钢特钢厂采用５０ｔＵＨＰ（ＥＢＴ）－５０ｔＬＦ精炼工艺生产轴承钢,质量指标符合ＹＢ９－６８标准,一次检验合格率１００％,钢中氧含量小于２．０×１０－３％,点状夹杂物出现率为０。结果分析证明,低碱度精炼渣可有效消除钢中点状夹杂物;碱度控制在２．０～２．５、渣量２％、钢中酸溶铝含量０．０２８％～０．０４０％、吹氩量６０００～８５００Ｌ／炉为最佳工艺参数。     

烧结工序中转炉渣的优化利用

钢铁厂产生的矿渣中很大一部分来自氧气顶吹转炉(LD转炉)和吹氧转炉工序.LD工序的主要目的是将熔融的铁水和废钢转化为优质钢.在印度,每年产生的熔融钢渣超过400～450万t.总体看来,生产每吨钢会产生150～200 kg的钢渣,对这些钢渣的处理已经成为了严重的环境问题.金达尔钢公司是年产700万t的联合钢厂,每天产生钢渣3 200 t,其中2 000～2 500 t来自LD转炉.LD转炉渣中含有47.75%的CaO,22.0%的Fe以及8.22%MgO,由于CaO含量很高,LD转炉渣可直接替代烧结工序中的生石灰.目前在实验室范围已进行了一些研究,以确定烧结工序中所允许的LD转炉渣的最大投加量以及转炉渣的投加对烧结产率和性能的影响.实验中,LD转炉渣在烧结矿里的添加量从0依次到60 kg/t.随着添加率的增大,烧结料层温度的降低致使FeO含量降低,而烧结配矿中烧损的降低以及由于避免了石灰石煅烧过程带来的的重量损失,使得烧结产率上升.与此同时,LD转炉渣中缺少自由的CaO,使烧结矿强度及还原粉化指数变差,可参加反应的CaO的减少也导致了铁酸钙相减少,及残存Fe2O3自由相增加.试验结果最终得出:烧结矿中LD转炉渣的投加量为30～35 kg/t时,可获得预期的烧结矿性能.