DZ125合金涡轮叶片榫头缺陷成因分析

采用DZ125合金制备某型航空发动机涡轮叶片时,发现叶片榫头处存在大量缺陷而报废。通过金相检验(OM)、扫描电镜分析(SEM)等方法,对缺陷的形成原因进行了研究。结果表明,叶片榫头处的缺陷为大尺寸的疏松。由于合金终凝温度较低,在浇注叶片时容易造成榫头部位凝固滞后,从而产生大量疏松。通过延长保温时间、降低抽拉速度等方法,可以大大减少涡轮叶片中此类缺陷的存在。     

铸件露头缺陷埋藏深度的探测方法

球墨铸铁件加工后出现的露头缺陷种类较多,经常碰到需要探测处理的有夹杂、疏松和氧化冷隔三类露头缺陷。根据本厂现有的探伤方法、设备,及多年的探测实践,本文仅介绍这三类缺陷深度的探测方法。 1.夹杂缺陷深度的探测夹杂缺陷是铸件内夹带有各种金属和非金属杂物形成的。多出现于铸件的表面或近表面,切削加工后显露出来。对这种缺陷深度的探测,一般选用超声波和射线拍片联合探测方法。     

核电用CF8A不锈钢大型铸件表面探伤缺陷的成因及控制

摘要：CF8A不锈钢由于具有良好的耐蚀性和强韧性等优点,被用于铸造压水堆核电站主回路系统中循环泵的泵体,但铸件常出现表面探伤不合问题。通过对铸件表面探伤不合区域取样,并跟踪冶炼全流程取样,利用扫描电镜、能谱仪观察缺陷类型和夹杂物演变行为;结合Factsage软件计算,研究缺陷成因及控制方法。CF8A不锈钢冶炼过程中,AOD出钢前夹杂物主要为尖晶石;Ca处理后夹杂物主要为液态或双相CaO-Al2O3-MgO(-SiO2)夹杂;浇钢结束前,钢液中出现尖晶石和氧化铝夹杂;凝固过程中富氧化铝夹杂在铸件表面聚合造成铸件表面探伤不合。因此,控制钢液中Al元素的质量分数在0.01%左右,钙元素的质量分数在20×10-6~30×10-6左右,合理控制炉渣中SiO2和Al2O3的含量,可以减少氧化铝类夹杂的生成,提高铸件表面探伤合格率。     

增压涡轮用K424高温合金组织特征及热裂倾向性

针对K424精密铸造增压涡轮叶片出现的热裂问题,采用组织观察和计算模拟的方法,分析增压涡轮用K424合金特性以及涡轮叶片铸造中出现热裂的原因,并对比K418合金提出合金热裂倾向性的影响因素以及减少热裂的建议.结果表明,铸造增压涡轮热裂倾向性与合金特性及铸件特性等有关.K424合金中Al和Ti元素含量较高,导致合金中共晶组织含量多且尺寸大,与K418合金相比,热裂倾向性较大;另一方面,由于铸件叶片位置厚度小且曲率变化大,易形成应力集中,导致热裂.为减小热裂倾向性,需控制K424合金中Al和Ti元素含量并选择合理的工艺参数.      

高温合金电渣重熔锭表面缺陷的分析

电渣重熔高温合金常出现表面缺陷 ,如 :渣沟、波纹状表面、腰带缺陷、分流眼等。本文就缺陷形成原因作深入研究 ,提出消除高温合金锭表面缺陷的措施。1　高温合金成分与电渣重熔工艺参数1 .1　主要化学成分高温合金成分除Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ外 ,主要含有Ｎｉ、Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｆｅ等合金元素 ,按最高合金元素的含量可分镍基、铁基和高钴合金 ,按合金Ａｌ和Ｔｉ含量的多少又可分不含Ａｌ和Ｔｉ合金 ,含Ａｌ和Ｔｉ <1 % ;含Ａｌ >1 %和Ｔｉ<2 %合金以及含Ａｌ和Ｔｉ>2 %合金 ,现分析用的高温合金成分如表 1。1 .2　高温合金…     

热等静压处理对K4169合金的改善作用

热等静压处理不仅能够闭合K4169合金铸件的显微疏松,还能闭合宏观孔洞.但是,实际生产中发现,有时热等静压处理不仅不能消除铸件的疏松和孔洞,而且铸件表面还出现荧光缺陷增多的现象.这是铸造工艺参数和铸型组合方式不合理造成的.另外,K4169合金铸件热等静压处理后进行标准热处理会使力学性能下降.为此,作者研究了一种改型热处理制度,这种改型热处理制度能明显提高铸件的力学性能.     

合金碳含量和烧结气氛对WC-6%Co超细硬质合金表面形貌及成分的影响

通过对WC-6%Co(质量分数)超细硬质合金烧结后的表面形貌进行扫描电镜(SEM)和能谱(EDS)分析,分析和讨论造成合金表面麻点、呈灰黑色和出现黑斑的原因,得出合金碳含量和烧结气氛对合金表面贫钴和吸附杂质、富钴的影响机制,及该实验条件下造成合金表面形貌及成分差异的原因。合金碳含量比烧结气氛碳浓度低时,合金表面极易出现贫钴现象,同时表面会吸附烧结气氛中夹杂的C,O,Ca,S杂质元素;反之,会出现合金表面富钴现象,合金表面不会吸附O,Ca,S杂质元素。合金碳含量与烧结气氛碳浓度高低变化,而使合金表面既有富钴区、又有贫钴区时,合金表面有麻点或呈灰黑色;合金渗碳时,合金表面易有黑斑出现;合金表面富钴且一致时,合金具有正常金属光泽。     

18CrMnTi钢的缺陷原因分析

由于钛的不良影响,18 CrMnTi钢比一般结构钢的冶炼缺陷较多。在钢锭上经常发现表皮气孔、结疤、冷凝和裂纹,液渣保护浇注时,还常出现渣环和包渣。在钢坯表面上则出现环纹(不保护浇注的钢锭)、三角形裂口(渣保护浇注的钢锭)。在低倍检查时发现有:钛夹杂(一般钛疏松)、皮下气泡(皮下钛疏松)、缩孔、夹层以及钛翻皮等。本文汇集了有关上述缺陷的实物照片,并对缺陷原因进行了简要分析,并根据缺陷原因提出应采取的措施,以提高该钢的质量。     

核电用宽厚钢板探伤不格合原因分析

通过对宽厚钢板探伤不格合的缺陷分析,提出探伤不格合产生的主要原因是浇注过程中存在非正常减流、中心疏松和外来夹杂.于是对浇注过程作了改进,使宽厚钢板探伤合格率提高.     

Cu-Ni-Si合金起皮原因分析

对国产Cu-Ni-Si合金在生产板带材冷轧过程中,物料表面出现起皮的原因,利用SEM、EDS等进行分析,结果表明:表面起皮是由于Cu-Ni-Si合金中的金属、非金属夹杂物而引起的。这些杂物主要是以由0、Mg、Ti、C等元素所构成,使加工过程中受力不一致,从而出现起皮缺陷。     

高硅合金浇注工艺改进技术

高硅合金的开发和生产,开始时采用普通硅铁锭模进行合金的浇注,结果由于合金锭偏薄,凝固速度过快,存在合金易碎裂、不好吊运、工人劳动强度大、合金表面质量差、合金损耗大等问题和缺陷。致使合金总体质量下滑,顾客满意度降低。为了解决上述问题,通过现场实践和研究,决定对合金浇注锭模结构改进,即将原双面偏平浅锭模,改造为单面深锭模,大幅度提高高硅合金锭厚度,以图达到解决问题的目的。     

高硅合金浇注工艺改进技术

高硅合金的开发和生产,开始时采用普通硅铁锭模进行合金的浇注,结果由于合金锭偏薄,凝固速度过快,存在合金易碎裂、不好吊运、工人劳动强度大、合金表面质量差、合金损耗大等问题和缺陷。致使合金总体质量下滑,顾客满意度降低。     

管线钢起皮原因探讨

通过金相观察、扫描电镜和EDS分析,对国内某钢厂生产的L245MB(B)管线钢出现的起皮缺陷进行了研究,发现连铸坯出现表面微裂纹且裂纹附近存在O、Si、Al、Ca和Cu元素的富集,确定铸坯中存在的氧化物夹杂及铜含量的超标引起的铸坯表面微裂纹是导致热轧卷板表面起皮的主要原因,钢的清洁度和连铸工艺是起皮的重要原因。分析了非金属氧化物、铜等低熔点金属及连铸工艺对铸坯表面微裂纹的影响机理,并由此提出了相应的防止措施。     

高锰耐磨钢板等离子切割面裂纹成因与控制

针对钢锭成材高锰耐磨钢板等离子切割面存在的裂纹问题,通过低倍、金相组织和夹杂物形态等检测观察手段展开分析。结果表明：高锰耐磨钢钢锭在凝固过程中形成疏松和缩孔缺陷,缺陷经轧制后未能完全焊合,变形为厚度截面上的线性疏松缺陷;经等离子切割后,线性疏松缺陷在热应力作用下撕裂为裂纹。同时,钢中存在的TiN夹杂加剧了裂纹的扩展。通过对高锰耐磨钢模铸工艺和成分的优化,钢锭内部缩孔状况得到有效改善,钢板等离子切割裂纹大幅减少。     

中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

H型钢边部裂纹原因分析

H型钢出现批量边裂缺陷,通过连铸坯低倍检验、气体分析和金相检验等方法,找出了连铸坯质量缺陷(表面细微裂纹、夹杂物含量高)是产生边部裂纹的主要原因。在炼钢、连铸工序采取了相应的改进措施,使得H型钢边部裂纹情况得到了有效控制。     

镀锌板表面胞状凸起缺陷

 采用SEM、EDS和大样电解法研究了某种镀锌板表面胞状凸起缺陷的形成原因。结果表明：冷轧板表面起皮缺陷是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的直接原因。冷轧原料板近表层分布着尺寸大于300 μm的长条状硅酸盐夹杂带,且夹杂带中分布着块状氧化铁夹杂。与缺陷镀锌板同批次酸洗板机械研磨去掉近表层,随后冷轧试验表明,块状氧化铁夹杂不是造成镀锌板表面胞状凸起缺陷的主要原因。缺陷镀锌板铸坯中夹杂物含量为100.32 mg/10 kg,夹杂物主要由尺寸大于140 μm大型夹杂物组成,而正常镀锌板铸坯中夹杂物含量为20.98 mg/10 kg,证实钢中大型硅酸盐类夹杂是导致镀锌板表面凸起缺陷的根本原因。     

7xxx系高强铝合金厚板断口平台缺陷的研究

研究以80mm厚7xxx系合金板材的冲击断口为研究对象,采用扫描电镜结合能谱分析,考察了断口上平台缺陷的宏观形貌及平台区域所含夹杂物种类,并分析了产生平台缺陷的可能原因。结果表明,平台缺陷呈淡褐色,形状为不规则的长条状,长度方向尺寸通常可达2~3mm;平台缺陷的局部区域含有较多的夹杂物(氧化物、含铁相等);平台缺陷产生的原因可能为渣气伴生,即铸锭中气孔夹杂共存,轧制过程中气孔沿轧制方向变形,两侧金属由于气体的存在始终不能接触焊合而形成平台缺陷。     

螺纹钢表面缺陷和组织性能不稳定的原因分析与控制实践

针对国内某钢厂电炉流程生产的HRB400E螺纹钢,生产过程中出现屈服强度波动大、产品表面存在“黑线”缺陷等问题,选取问题严重的Φ18 mm规格螺纹钢筋试样,开展了金相显微组织和电镜扫描分析,发现存在外来的硅铝酸盐类复合夹杂物以及采用二切分轧制,是造成螺纹钢表面缺陷和组织性能不稳定的主要原因,再结合生产工艺提出了改进措施,有效降低了螺纹钢中夹杂物含量水平,从而改善了螺纹钢力学性能波动,且未发现“黑线”缺陷。     

深冲冷轧板表面冲压开裂分析与探讨

利用扫描电镜及能谱检测方法,分析了深冲冷轧板冲压大减薄量零件时出现的典型表面开裂原因。结果表明,表面开裂缺陷尺寸0.5 mm,钢板表层附近存在Al_2O_3和Al-Mg-Si-O类复合大颗粒夹杂物,是诱发大减薄量零件表面开裂的主要原因。探讨了大颗粒夹杂物诱发缺陷的原因及夹杂物控制措施,取得了良好的效果,促进了深冲冷轧板产品质量提升。