202不锈钢中非金属夹杂物的形成机理

通过工业试验对202不锈钢进行系统取样，分析试样中夹杂物的变化特征，结合热力学计算，研究了202不锈钢中非金属夹杂物的形成机理。在进行硅锰脱氧后，LF精炼过程中钢液内以球型Ca?Si?Mn?O夹杂物为主。对于硅锰脱氧钢，钢液中残余铝质量分数为1×10?5时，可以扩大Mn?Si?O相图的液相区，但铝质量分数超过3×10?5会导致钢中容易形成氧化铝夹杂物并减小液相区。在连铸坯中以Mn?Al?O类夹杂物为主，相较于LF精炼过程试样，连铸坯试样中夹杂物的MnO和Al₂O₃含量明显增加，CaO和SiO₂含量明显减小，夹杂物个数则由LF出钢试样的5.5 mm?2增加到11.3 mm?2。结合热力学计算发现，凝固过程中会有Mn?Al?O夹杂物形成，这也使其成为连铸坯中主要的夹杂物类型。      

2205双相不锈钢连铸过程中夹杂物的形成机制

摘要：为了研究2205双相不锈钢连铸过程中夹杂物的特征及形成机制，从2205双相不锈钢连铸中间包和板坯上分别取试样，利用扫描电镜分析夹杂物的类型及形貌特征，并结合热力学计算探讨夹杂物的演变规律及其形成原因。结果表明，2205双相不锈钢中间包中存在大于10μm的夹杂物，中间包中夹杂物类型主要为CaO Al2O3和CaO Al2O3 MgO球形夹杂物，板坯中夹杂物尺寸都小于10μm，板坯中CaO Al2O3和CaO Al2O3 MgO球形夹杂物外面包裹了一层TiN。错配度和热力学计算表明凝固过程中CaO Al2O3和CaO Al2O3 MgO球形夹杂物为TiN的析出提供了形核质点。     

304不锈钢热(冷)轧板表面线缺陷

针对304不锈钢热轧板和冷轧板的表面线缺陷问题,通过对热轧板和冷轧板取样,使用扫描电镜和能谱仪观察了试样线缺陷表面,并进一步对冷轧板线缺陷的纵剖面进行了观察,分析了线缺陷的成因及形成机理。在热轧板线缺陷表面和冷轧板线缺陷纵剖面都发现了许多大尺寸的碳质颗粒,这些碳质颗粒来源于结晶器保护渣的卷入;位于连铸坯表面的碳质颗粒会导致热轧板表面线缺陷,酸洗无法消除这类表面缺陷问题;合格热轧板内的碳质颗粒易导致冷轧板的表面线缺陷。     

铝模板在高层建筑施工中的应用分析

现阶段,我国城市化正处于快速发展当中,城市用地已经逐渐减少。当务之急也就更加需要建设高层建筑,在建筑高层工程中,不仅要保证工程的质量,还要符合城市绿色环保的要求,这也就导致模板技术成为建筑高层领域更为关注的问题。目前模板技术的应用大多以铝模板作为主体,此项技术不仅可以有效提高建筑质量,还可以加快施工进程。主要对铝模板技术在高层建筑中优点和应用的使用情况进行分析,希望能为同行业的相关工作人员提供有效的参考价值。     

Cr18Mn6Ni4N奥氏体不锈钢连铸坯热塑性及其影响机制

针对Cr18Mn6Ni4N奥氏体不锈钢在实际连铸生产中容易出现表面裂纹问题,对连铸坯样皮下20 mm进行取样,用Gleeble3500测定不同温度下的断面收缩率,并通过Thermo-Calc软件计算与电镜观察相结合的方法得出热塑性变化机制。研究结果表明:当在900～1 250℃温度范围,断面收缩率较高,都在50%以上。当温度低于900℃时,断面收缩率显著下降;采用Thermo-Calc软件计算Cr18Mn6Ni4N在不同温度下的平衡相,并结合电镜观察结果得出,在低于900℃时,平衡相M_(23)C_6与Cr_2(C,N)大量析出,降低了Cr18Mn6Ni4N的热塑性。该研究对了解该钢种的高温特性和制定合理的连铸工艺具有重要意义。     

核电用CF8A不锈钢大型铸件表面探伤缺陷的成因及控制

摘要：CF8A不锈钢由于具有良好的耐蚀性和强韧性等优点,被用于铸造压水堆核电站主回路系统中循环泵的泵体,但铸件常出现表面探伤不合问题。通过对铸件表面探伤不合区域取样,并跟踪冶炼全流程取样,利用扫描电镜、能谱仪观察缺陷类型和夹杂物演变行为;结合Factsage软件计算,研究缺陷成因及控制方法。CF8A不锈钢冶炼过程中,AOD出钢前夹杂物主要为尖晶石;Ca处理后夹杂物主要为液态或双相CaO-Al2O3-MgO(-SiO2)夹杂;浇钢结束前,钢液中出现尖晶石和氧化铝夹杂;凝固过程中富氧化铝夹杂在铸件表面聚合造成铸件表面探伤不合。因此,控制钢液中Al元素的质量分数在0.01%左右,钙元素的质量分数在20×10-6~30×10-6左右,合理控制炉渣中SiO2和Al2O3的含量,可以减少氧化铝类夹杂的生成,提高铸件表面探伤合格率。     

FeSi中铝对不锈钢连铸和热轧板表面缺陷影响

 针对硅脱氧条件下304不锈钢中出现的Al2O3夹杂物和热轧板表面存在分层缺陷的问题,通过对铸坯的大样电解、热轧板取样、扫描电镜检测分析以及FactSage软件计算等方法,主要研究了FeSi合金中残余铝质量分数对Al2O3夹杂物生成的影响,并分析了Al2O3夹杂物对不锈钢连铸和热轧板表面分层缺陷的影响。研究表明,硅脱氧条件下生产的304不锈钢整个冶炼过程中,产生Al2O3夹杂物的主要环节为GOR还原初期含有较高铝质量分数的FeSi合金的脱氧过程。通过FactSage软件计算得到了避免Al2O3生成时FeSi合金中所允许的最大铝质量分数。根据计算结果和现场试验得出以下结论：FeSi合金中的铝质量分数超过1.8%时,钢液中会产生Al2O3夹杂物,Al2O3进入具有较高碱度的结晶器保护渣熔渣层造成局部保护渣黏度和熔化温度快速增加形成块状的夹杂物,这些夹杂物被卷入钢液内部或者被新生铸坯表面捕捉,从而造成热轧过程中轧板的表面分层缺陷形成。当FeSi合金中的铝质量分数小于1.5%时,钢液中难以产生Al2O3类夹杂物,有效抑制了这类表面缺陷的产生。     

含钛超纯铁素体不锈钢水口结瘤机制研究

针对含钛超纯铁素体不锈钢连铸浸入式水口结瘤问题,分别对Ti质量分数为0.17%的不锈钢和Ti质量分数为0.39%的不锈钢水口结瘤物进行取样,使用扫描电镜和能谱仪对水口堵塞物进行分析,对比研究了不同钛质量分数超纯铁素体不锈钢中水口结瘤机理特点。研究发现:钛质量分数为0.17%的水口堵塞物靠近耐材侧存在冷钢层,冷钢层中存在较多数量的氧化铝夹杂物,同时在内层堵塞物中主要为Al_2O_3-MgO夹杂物,以及少量CaO-TiO_2类夹杂物;在钛质量分数为0.39%的水口堵塞物主要为Al_2O_3-MgO-CaO-TiO_2复合型夹杂物,以及树枝状的CaO-TiO_2夹杂物。高钛质量分数不锈钢钢液中容易形成氧化钛类复合夹杂物,同时在连铸降温过程中,会促进钙钛矿类夹杂物的进一步形成。     

超纯铁素体不锈钢VOD脱碳模型研究

摘要：为了实现对超纯铁素体不锈钢VOD精炼脱碳过程的动态即时预测及控制,以酒钢宏兴不锈钢分公司100 t VOD炉冶炼超纯铁素体不锈钢的过程为研究对象,从顶吹氧气的分配行为和C Cr的竞争氧化出发,建立基于炉气分析技术的VOD动态脱碳模型,并在Matlab环境下开发相应的应用软件,得到全过程钢液成分、氧气分配比、温度等参数随时间的变化规律,对不同阶段的临界碳浓度给出估计范围。利用VOD出站成分以及精炼过程中CO/CO2的实际变化规律加以检验,与实际值吻合较好,较好地预测了实际变化趋势。     

2205双相不锈钢连铸过程中夹杂物的形成机制

为了研究2205双相不锈钢连铸过程中夹杂物的特征及形成机制,从2205双相不锈钢连铸中间包和板坯上分别取试样,利用扫描电镜分析夹杂物的类型及形貌特征,并结合热力学计算探讨夹杂物的演变规律及其形成原因。结果表明,2205双相不锈钢中间包中存在大于10μm的夹杂物,中间包中夹杂物类型主要为CaO-Al_2O_3和CaO-Al_2O_3-MgO球形夹杂物,板坯中夹杂物尺寸都小于10μm,板坯中CaO-Al_2O_3和CaO-Al_2O_3-MgO球形夹杂物外面包裹了一层TiN。错配度和热力学计算表明凝固过程中CaO-Al_2O_3和CaO-Al_2O_3-MgO球形夹杂物为TiN的析出提供了形核质点。