脱硫除尘一体化技术在首钢球团厂的应用

首钢球团厂一系列120万t/a氧化球团生产线脱硫改造采用了脱硫除尘一体化的密相塔半干法脱硫技术,本文介绍了该技术的特点及关键所在。改造实施后,脱硫系统运行稳定,与主工艺同步运行率达100%,脱硫率达90%,脱硫后烟气SO2浓度180 mg/m3,达到了环保标准。     

260 t转炉生产SPA-H钢直兑铁水脱硫实践

针对不经预处理脱硫的铁水生产SPA-H钢的脱硫技术开展研究，对脱硫热力学及动力学进行理论分析，采取了控制系统洁净度、减少原料带入、优化造渣制度和供氧制度等措施。实践表明，硫含量合格率达到100%且稳定控制在0.020%以下，脱硫处理率降低3.5%，降低了铁水预处理工序的加工成本。     

旋转喷雾干燥脱硫工艺在烧结机上的应用

328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。     

PDS脱硫剂配比方案优化实施

为提高脱硫塔脱硫效果,针对5种不同厂家提供的PDS催化剂,以小试实验装置优化比选出最优PDS催化剂并得出最佳配比方案。结果表明,D厂家提供的PDS催化剂配制的脱硫液脱硫效果最好,PDS催化剂在w(PDS)=50×10-6的浓度下脱除率最高可达96.4%。2014年4月1日换用新配制的脱硫液并应用于工业生产后,脱硫塔出口硫化氢含量(硫化氢质量分数)从224×10-6以上下降到100×10-6以下,硫化氢含量明显降低,硫化氢脱除率由未更换脱硫液之前的96.6%左右上升至98.8%,脱硫塔硫化氢脱除率明显提高。     

用铝酸钡脱除铝酸钠溶液中硫的研究

利用自制的铝酸钡对高硫高铝型铝土矿在氧化铝生产中的赤泥洗液进行净化脱硫试验,以降低铝酸钠溶液中硫的含量。从脱硫温度、时间和铝酸钡的添加量对脱硫率的影响等方面进行研究。利用铝酸钡净化铝酸钠溶液的最佳条件为:65℃、20min、铝酸钡添加量100%,其脱硫率可达到95%。     

承钢360m~2烧结机湿法烟气脱硫工艺应用

通过分析承钢2号、3号360 m2烧结机石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程,采取适当延长烟气与脱硫剂接触时间,提高吸收塔浆液循环量,控制合理的浆液密度和p H值,降低烟气温度等措施,该系统脱硫效率达到了95%以上,脱硫后烟气中SO2含量100 mg/Nm3,烟尘含量50 mg/Nm3,副产品石膏的纯度90%,含水率10%。实践证明,该脱硫工艺对承钢烧结烟气脱硫效果明显,除尘效率较高,年可减少SO2排放1.2万t。     

铁水脱硫渣回硫分析及聚渣剂研究

本文主要研究了梅钢150t铁水包复喷吹脱硫后脱硫渣的重量、成分、硫含量,以及铁水在脱硫前后成分的变化关系,在此基础上进一步研究了残留在铁水包表面的脱硫渣对炼钢回硫影响的幅度。研究结果表明,复喷吹脱硫结束后,脱硫渣中硫含量在2%-3.5%之间,扒渣结束后的残渣量在100kg左右,由此渣导致的回硫最高不超过0.003%。因此,梅钢脱硫残渣对钢水回硫影响幅度较小。同时,为了进一步减小残渣回硫幅度,需向脱硫渣中加入一定量的聚渣剂,以达到改善脱硫渣流动性,提高扒渣效果。     

山钢圆满完成俄亚马尔项目考核型钢产品开发任务

<正>2015年11月20日,山钢股份济南分公司400 m2烧结机旁路截断后一次开机成功,标志着其首台大型烧结机旁路截断工作胜利完成。旁路截断后烧结烟气脱硫设施与烧结机成为一个有机整体,烧结烟气必须经过脱硫设施进行脱硫、除尘处理后外排,确保烟气脱硫率、脱硫设施与烧结机同步作业率全部达到100%。     

烧结烟气半干法脱硫运行优化

对天钢烧结烟气半干法脱硫系统在运行过程中出现的问题进行了分析,通过控制生石灰消化程度,加强雾化喷水系统检查,控制床层厚度,合理控制压差等优化措施,确定了烧结烟气半干法脱硫运行的关键工艺运行参数,实现了脱硫系统的稳定运行,脱硫效率达到85%以上,同步率达到100%,各项排放指标远远低于国家标准,年减排二氧化硫5 000 t,取得了较好的经济效益和社会效益。     

150t转炉铁水脱硫站工艺优化设计

梅山炼钢厂在对现有的铁水脱硫工艺实施的升级改造项目过程中,根据现有铁水脱硫设备老化、工作环境差、工序布置不合理等实际情况,为满足新增产量100%脱硫的需要,在铁水脱硫工艺布置、工艺技术的选择、设备改进等方面进行了优化设计。新建成的150 t铁水脱硫工序,工艺布置在加料跨内按工艺次序成倒罐—铁水脱硫—转炉的有序排列。铁水脱硫工序形成了两站三工位脱硫中心、后扒渣的总体设计方案。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

烧结SDA脱硫灰还原煅烧解析SO_2过程分析

烧结半干法(SDA)脱硫灰是钢铁企业烧结烟气脱硫副产物,因其成分复杂,组分含量波动大且含有未反应完全的氢氧化钙,一直没有较好的利用方式,目前的研究多以氧化改性为主。提出了一种处理半干法脱硫灰的新途径,将脱硫灰中的S以SO_2形式解析出用于制酸,反应后固体产物也可二次利用。开展了脱硫灰还原煅烧模拟试验。结果表明,脱硫灰是一种高钙高硫产物,主要物相为CaSO_3·0.5H_2O、Ca(OH)_2、CaCO_3和KCl,90%颗粒的粒径小于77μm。在N_2氛围下,煅烧温度从950℃升高至1 100℃,亚硫酸钙和脱硫灰的失重与脱硫率也随之升高。在CO与CO_2混合气体氛围下,随着煅烧温度从900升高至950℃以及CO体积分数从10%增至50%,亚硫酸钙的失重从26.2%上升至57.5%,脱硫率从41.9%下降至37.9%;脱硫灰的失重从23.0%上升至40.5%,脱硫率从33.9%下降至8.3%。随着CO体积分数增加,CaS的生成量增加,以SO_2形态离开反应体系的S相应降低,从而使得脱硫率下降。     

旋转喷雾干燥烟气脱硫技术在烧结机上的应用

鞍钢西区两台328㎡烧结机，系统处理烟气量为1980000m3/h，采用旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺进行全烟气脱硫。脱硫系统主体设备包括：脱硫塔、浆液系统、布袋除尘器、增压风机、给排水泵、高低压配电柜、自动控制系统等。系统运行后SO₂排放≤100mg/m3，脱硫效率≥90%，粉尘排放≤30mg/m3完全满足国家环保要求。     

渣料中石灰活性度对铁水脱硫的影响

煅烧石灰石制备260,401,397,383 mL四种活性度的石灰。试验铁水脱硫渣成分为(/%):35.18~44.84CaO,13.80~23.46S1O_2,18.98 Al_2O_3,9.49MgO,1.89Fe_2O_3,11.00CaF_2,碱度为1.5~3.25,铁水成分为(/%):4.53C,0.16Si,0.107S,0.099P。试验渣-铁比为7:100~15:100于电磁感应炉中在1 330~1 390℃进行脱硫实验。用荧光仪检测坩埚铁水中硫含量,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和孔径分布。实验采用单一变量的方法,研究了石灰活性度,渣料碱度,熔炼温度,渣铁比对铁水脱硫的影响。实验表明,活性为397 mL的石灰比表面积较大,孔分布均匀,脱硫效果最好。在1 390℃、碱度为2.25、渣铁比为15:100的条件下,活性度为397 mL的石灰,铁水脱硫率可达到97.2%。     

颗粒镁铁水脱硫技术及生产应用

文章介绍了包钢颗粒镁铁水预处理站的脱硫工艺机理、设备特点及主要技术参数。生产实践表明:采用4~18 kg/min喷吹速率,耗镁量0.3~1.2 kg/t,脱硫率达到70%以上,可实现100%的终点硫是0.01%,该技术对冶炼品种钢、提高精炼比具有重要的意义。     

不同铁水脱硫技术在武钢的应用与进步

介绍了武钢三个钢厂分别采用100t和300t铁水罐喷吹颗粒镁脱硫,90t铁水罐KR搅拌CaO脱硫和320t混铁车喷吹CaC2脱硫的技术工艺和脱硫效果,连续三年股份公司铁水脱硫比稳定在82.92%以上,铁水脱硫采用的技术进步及控制转炉钢水回硫技术;简析了三种铁水脱硫技术的生产实践;提出了开发和应用铁水"三脱"技术,为今后铁水预处理的重点任务.     

莱钢4~#烧结机烟气脱硫中粉尘的影响与对策

针对烧结粉尘对莱钢4#265m2烧结机烟气脱硫的影响,采用烟气前期预处理,中间加强胺液净化等措施,实现了脱硫效率95%以上,SO2排放浓度低于100mg/m3,确保烧结烟气中SO2达标排放。     

首钢京唐KR高效脱硫技术

首钢京唐采用KR进行100%全量铁水脱硫预处理,从生产布局上可以同时满足脱磷炉和脱碳炉的生产需要。为了实现KR的高效脱硫,对影响脱硫的因素进行了分析和讨论,认为脱硫剂中添加一定量的CaF2可生成一定量的共熔晶体,提高了铁水中硫元素的传输和反应速率;铁水中加入一定量的铝渣可以降低铁水中的氧活度,提高脱硫反应速度;铁水温度应控制在1300~1380℃之间,温度太高会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒聚团,减少铁水与脱硫剂的接触面积,降低了反应速率;良好的石灰质量和搅拌头形状也有利于KR脱硫。 通过以上措施,铁水经过KR脱硫预处理后w［S］≤0.002%比例达到98%以上,转炉终点平均硫质量分数为0.005%。     

氧化镁湿法烟气脱硫反应特性的分析

利用氧化镁在鼓泡反应器中进行了湿法烟气脱硫的实验研究。对其脱硫反应特性进行了单因素实验,分别考察了脱硫温度、氧化镁浓度、烟气中不同SO_2和O_2浓度对氧化镁湿法脱硫效率的影响。并对脱硫产物进行XRD和STA-MS分析。结果表明:不同实验条件下,脱硫浆液pH值大于6时,脱硫效率均达到100%。在40℃时其有效脱硫时间增加,脱硫效果最好;MgO的浓度越高,脱硫效果越好;烟气中SO_2浓度越高,有效脱硫时间越短;烟气中含有O_2时脱硫效果下降。脱硫浆液pH值在脱硫反应初期出现快速下降,随后下降较缓慢。烟气中未通入氧气时脱硫产物主要是水合MgSO_3和MgSO_4,通入氧气后脱硫产物主要是水合MgSO_4。     

高硫铝土矿微波焙烧脱硫预处理及焙烧矿高压溶出性能

采用微波焙烧方式研究高硫铝土矿的脱硫效果,并对焙烧脱硫后的焙烧矿进行拜耳法溶出,研究了微波焙烧条件对氧化铝溶出率的影响。结果表明,高硫铝土矿微波焙烧脱硫,焙烧温度相较于焙烧时间对脱硫率的影响更为显著,焙烧温度由100 ℃升高到600 ℃,脱硫率可平均提高约30%,而焙烧时间由2 min延长至20 min,脱硫率仅平均提高12%。在600 ℃焙烧20 min,可将铝土矿全硫含量由3.875%脱除至0.223 5%,脱硫率达到95.11%。同时,微波焙烧温度对氧化铝的溶出率影响也较显著,随着微波焙烧温度升高,氧化铝的相对溶出率有先提高后下降的趋势,微波焙烧温度为400 ℃时,焙烧矿的氧化铝相对溶出率达到最大,为94.77%;当焙烧温度高于400 ℃时,焙烧矿会出现大量刚玉（Al₂O₃）相,是导致氧化铝相对溶出率下降的主要因素。