片材口模尺寸对聚丙烯挤出发泡影响的研究

自行设计加工不同几何尺寸的片材口模,进行挤出发泡实验,并重点讨论口模尺寸对聚丙烯发泡材料性能的影响。结果表明,在口模流道宽度与高度一定的条件下,随着流道平直段长度的增加,机头压力增大、机头压降速率减小;当机头压力及压降速率较大时,发泡样品的表观密度较小、泡孔尺寸较小,泡孔均匀性较好。     

微流道中聚合物熔体的弹性特性研究

采用双机筒毛细管流变仪,以直径1.5 mm的口模作为宏观流道、直径0.5 mm的口模作为微观流道、直径1.0 mm的口模作为临界参考,通过毛细管入口压力降和聚合物熔体应力松弛时间研究了微尺度下聚甲基丙烯酸甲脂（PMMA）、聚苯乙烯（PS）、高密度聚乙烯（PE-HD）及聚丙烯（PP）4种聚合物熔体的弹性特性,并讨论了在口模直径为0.5 mm条件下温度对入口压力降和应力松弛时间的影响。结果表明,微流道中4种聚合物熔体的入口压力降与应力松弛时间与宏观流道相比均有增大的趋势,且流道尺寸越小,增大趋势越明显;随着剪切速率的增大,4种聚合物熔体的入口压力降增大,但在高剪切速率下,增大趋势变缓;微流道中,随着温度的提高,4种聚合物熔体的入口压力降降低,应力松弛时间变短。     

钢塑复合异型材共挤流道内熔体流动特性的数值模拟

结合钢塑复合共挤工艺特点,建立了复合共挤出流动的数学模型。采用有限元分析软件Ansys对钢塑复合中空异型材共挤流道内熔体的三维等温非牛顿流动进行了数值模拟;讨论了内部芯材以不同速率移动时,流道内熔体压力、速度和粘度的分布特点及变化规律,并与普通异型材挤出进行了对比。结果表明:随着芯材移动速率的提高,流道内压降减小;在熔体与芯材接触结合区域,压力和速度梯度明显增加,粘度减小,易出现不稳定流动;流道内熔体有较高的轴向速率,径向速率对称分布,其流动特征为典型的收敛流动;由于芯材在牵动,熔体最大流速出现在口模成型段,即挤出熔体与芯材的会合处。     

环形片材机头流道三维非等温流动的数值模拟

利用前期流变实验所获得的PP/CO_2粘度数据,对纯PP本构方程的各项参数进行修正。通过有限元软件Polyflow分析了含有发泡剂时聚丙烯在环形片材机头流道中的流动特性。模拟结果表明:流道压力场随着口模间隙、流道外壁温度和注气量的增大以及进料量的减小呈规律性的降低;口模间隙对压力场影响最大,口模间隙过大(>4 mm),流道即会出现过早的预发泡;注气量、进料量和口模间隙的变化基本不影响流道温度场。     

L型宽幅挤出机头挤出稳定性研究

通过ANSYS软件对L型宽幅挤出机头流道三维非等温流场进行数值模拟,分析高分子物料在非等温挤出过程中的流场规律,探讨机头流道壁面温度、进料口压力、阻尼宽度和阻尼高度等参数对机头流道内物料流动的影响规律。结果表明:阻尼宽度对物料具有明显的调压作用;机头流道参数对物料挤出压力和挤出均匀性的影响趋势不同,当壁面温度为338～343 K、进料口压力为15.0～19.6 MPa、阻尼宽度为8 mm、阻尼高度为3 mm时,物料挤出均匀性和稳定性较好,可实现高分子片材挤出质量和挤出产量的平衡。     

挤出发泡用环形口模内流场的数值模拟及分析研究

运用POLYFLOW软件对挤出发泡环形口模内的压力场和剪切场进行数值模拟,系统分析了流道出口间隙、流道收敛角以及增设平直段对机头建压能力和对物料剪切的影响,并比较了具有相近建压能力的不同口模结构内的剪切流场。结果表明:相较于减小出口间隙,减小收敛角和增设平直段更有助于控制口模流道内的剪切速率,避免剪切生热过大,对挤出发泡成型产生不利影响。     

改性聚乙烯醇挤出吹塑型坯膨胀研究

采用在线流变仪对改性聚乙烯醇(PVA)进行剪切粘度测试.结果表明,在测试的剪切速率范围内(50～650 s-1),改性PVA熔体的剪切粘度为200～600 Pa·s,与吹塑级高密度聚乙烯的剪切粘度相当,因而可用于吹塑中空容器.研究了模口间隙、挤出流率和模口温度对改性PVA型坯膨胀的影响.结果表明,挤出流率增加、模口间隙减小、模口温度降低均可不同程度地提高型坯的直径膨胀和壁厚膨胀.     

微孔塑料挤出快速降压口模的数值模拟

应用FLUENT软件对微孔塑料连续挤出成型过程中的快速降压口模内的熔体流动进行数值模拟,经过简化及边界处理,分别研究了微孔塑料在不同CO2浓度、不同流量和不同温度条件下微孔塑料连续挤出过程中快速降压口模中的压力和速度分布情况。结果表明:压力降随熔体温度和CO2浓度的升高而降低,随熔体流量的升高而增大。导管中的速度也几乎均匀分布,在毛细管人口处中心线速度突然增大。熔体流量和CO2浓度的变化对口模压降和口模速度的影响比较大,而温度的变化对其影响要小得多。     

不同工艺下反应釜内PS/CO_2均相体系流变性能模拟

利用Fluent软件模拟不同工艺条件下反应釜内锥形混合元件所受的扭矩,依据锥板流变仪原理获得反应釜内PS/CO_2均相体的黏度,并分析熔体温度、CO_2质量浓度对均相体流变性能的影响。结果表明,当剪切速率一定时,升高熔体温度或CO_2质量浓度有助于降低均相体黏度;当熔体温度和CO_2质量浓度一定时,剪切速率越高,均相体黏度越低;且温度较低时,黏度随着CO_2浓度升高而下降的更剧烈。而均相体的黏度对于快速降压口模的压力降率有直接影响,对于如何获得更大的压力降率有指导作用。     

微孔塑料连续挤出成型快速降压口模的数值模拟

利用Polyflow有限元软件对聚苯乙烯(PS)/CO2均相体系在连续挤出成型圆形快速降压口模中的流动进行数值模拟,考察快速降压口模入口角、长径比及口模温度对PS微孔塑料熔体沿轴线方向的压力降速率和剪切速率的影响。结果表明,当入口角大于30°时,改变入口角对压力降速率和剪切速率无明显影响,即对微孔塑料的气泡成核影响微小,但当入口角为0°时,与其它各入口角相比,其熔体压力降速率最大,气泡成核时间最早;在毛细管段口模直径不变的情况下,改变其长径比对熔体气泡成核亦无明显影响,但压力降随口模长度缩短而变小;口模温度对剪切速率影响不大,但降低口模温度,压力降速率明显提高,从而有利于微孔塑料的气泡成核。     

干袋法等静压机的工作介质参数对异型陶瓷素坯管强度影响的剖析

本文对干袋法等静压机生产异型陶瓷素坯管过程中的动态压力与静态压力变数以及其变数对素坯管产品不同区域的强度影响进行了简单论述。     

压力试验下压力容器的可靠性分析

液压试验或气压试验是压力容器设计、制造中必不可少的环节之一。其目的是为了检查容器在超工作压力下密封结构的可靠性,焊缝的致密性以及容器的宏观强度。本文运用可靠性方法对按规范设计的压力容器分别在设计压力、试验压力(液压及气压试验)下进行了可靠度计算分析,并得到一些有益的结论,     

汽油组分罐罐体提升分析计算及建议

低压储罐由于储罐基础设计不当，导致储罐底板外缘与罐基础分离。通过对储罐原设计文件调研、分析总结出事故原因，根据实际运行的内部和外部条件，重新对储罐的内压、风压、倾覆力矩等参数进行计算。通过试算的方式得出储罐底板与基础分离的临界值，并给出解决方案和措施。     

脉动压力诱导保压过程中的模腔压力响应

利用自行研制的脉动压力诱导注塑成型装置成功地将脉动变化的压力引入到塑料注塑成型的保压过程中。在该装置上用低密度聚乙烯进行实验,结果表明:保压过程中模腔压力、模腔压力差随保压时间脉动变化,模腔压力差周期性的变化并出现负压,脉动的变化有利于提高保压补缩效果,提高了制品质量。     

挤出机机头中有关压力降的研究进展

介绍了挤出机机头中压力的计算方法、测量技术和控制技术的研究进展。采用数值模拟方法计算复杂挤出机机头内的压力降能适合多种情况,是压力降计算方法的发展方向,但计算比较复杂;机头压力的在线测量可以提供连续测量数据,为机头设计提供可靠依据;压力控制精度的提高是制品质量和产量稳定的最终保证。     

振动力场下背压对喷嘴内熔体压力的影响

用聚丙烯做原料,通过对空注射实验,测定了在一定振动条件和背压下喷嘴中的熔体压力。结果表明:振动有助于提高喷嘴中熔体的压力,最大提高约50%;与稳态注射相比,振动能减弱塑化过程中熔体的黏度突变带来的影响;在振动频率为10Hz,振幅为0.08mm时,喷嘴内熔体压力达到最大。     

压力容器自增强压力探讨

自增强压力不仅直接关系到自增强处理时压力容器的塑性区深度及经自增强处理后容器的承载能力，而且影响到自增强工艺的实施。运用解析法与图解法并按第三强度理论对压力容器自增强处理时所施加的压力进行了研究，研究过程中得到了一些可供工程上应用的关系式与图表，并揭示了一些值得注意而有用的规律。这些公式、图表与各种变化规律，不仅可用作工程实践参考，还展示了自增强理论中各参数间的本质联系与变化规律及这些联系与规律形成的原因。     

关于液化石油气储罐设计参数的技术分析

液化石油气储罐为典型的压力容器,对比不同时期出版的标准或法规,设计压力的取值一直在不断地被优化调整。这一变化表明:正确理解标准和选择设计参数是至关重要的,同时更加关注设计压力、混合液化石油气组分、饱和蒸气压以及装量系数是正确的设计选择。     

中压和高压加氢裂化工艺技术的选用

以不同类型原料油在中压和高压条件下进行加氢裂化的结果表明,在中压或高压下加工石蜡基原料油时,可以得到质量相近的各类产品;在加工其它类型原料时,高压加氢裂化产品均优于中压加氢裂化,但高压加氢裂化装置的建设投资和操作费用明显高于中压加氢裂化的30%,故应根据具体条件选用高压加氢裂化技术还是中压加氢裂化技术.     

关于容器液压试验在设计中应注意的问题

论述了容器为什么要进行液压试验,并说明了液压试验的作用。重点说明了液压试验在设计中应注意的一些问题,使设计者对液压试验有了更好的理解。