黏胶纤维生产基准水足迹核算与评价

为量化和评价黏胶纤维生产对水资源环境造成的影响,基于水足迹理论核算了黏胶纤维企业的基准水足迹。结果表明:现有企业生产黏胶长丝和黏胶短纤维的基准水短缺足迹分别为110.75 m~3 H_2O eq/t和28.80 m~3 H_2O eq/t;现有黏胶纤维企业的基准水体富营养化足迹主要由COD和BOD_5造成,分别为1.155 kg PO_4~(3-)eq/t和1.444 kg PO_4~(3-)eq/t;现有企业基准水体生态毒性足迹主要由锌造成,为2.66×10~5m~3 H_2O eq/t;现有企业基准水酸化足迹主要由硫化物造成,为0.001 5 kg SO_2eq/t;而新建企业生产黏胶短纤维造成的3类基准水劣化足迹均约为现有企业的80%。     

基于水足迹的粘胶短纤维生产水环境负荷评价

为量化和评价粘胶短纤维生产废水排放造成的水环境影响,分别基于灰水足迹和水劣化足迹理论核算与评价了粘胶短纤维生产过程的水环境负荷。结果表明:制浆阶段的黑液废水和纺练阶段的精练废水的灰水足迹较大,分别为3 375.35m~3/t和4 331.84m~3/t,特征污染物分别为COD和Zn离子;制浆阶段黑液废水的水体富营养化足迹最大,为9.05kg PO_4~(3-)eq/t,约占生产工序水体富营养化足迹的75%;纺练阶段精练废水的水体生态毒性足迹最大,为3.38×10~6 m~3 H_2O eq/t,约占生产工序水体生态毒性足迹的73%;水酸化足迹主要集中于二浴废水和精练废水,分别为34.01kg SO_2eq/t和46.86kg SO_2eq/t。     

涤纶印花面料水足迹的核算与评价

基于水足迹理论,对涤纶印花面料碱减量、印花、水洗等工序的水足迹进行核算与评价。结果表明:涤纶印花面料的蓝水足迹约为167.28 m~3/t,灰水足迹约为6 967.83 m~3/t,水稀缺足迹约为53.91 m~3H_2O eq/t,水富营养化足迹约为3.07 kg PO_4~(3-)eq/t;在各工序中,水洗工序的蓝水足迹最大,约为71.12 m~3/t,碱减量工序的灰水足迹最大,约为4821.92 m~3/t;水洗工序的水稀缺足迹最大,约为22.92 m~3H_2O eq/t,碱减量工序的水富营养化足迹最大,约为2.12 kg PO_4~(3-)eq/t;水洗工序是节水的重点环节,碱减量工序是实施污染物减排和治理的重点环节。     

羊毛织物染整加工各工段水足迹核算

基于ISO 14046∶2014水足迹评价框架,将产品水足迹分为水稀缺足迹和水劣化足迹进行核算和评价。采用实测数据对羊毛织物的水足迹进行分工段(前处理、染色、印花和后整理)核算,获得毛纺行业平均水足迹值及各企业水足迹分布特点。结果表明:毛纺行业在前处理、染色和印花工段的平均水稀缺足迹分别为27.9、32.4、27.6 m~3H_2Oeq/t;产量最低的企业水劣化足迹较小,产量最高的企业各污染物的水体富营养化足迹与行业平均值接近;氨氮、总氮、总磷是导致水体富营养化的主要污染物;水体生态毒性足迹较小,总铬的实测质量浓度均小于0.03 mg/L。     

印染废水分质处理及回用工程实例

嘉兴市某印染企业从产生源头对废水进行高、低分质收集并处理,高浓度印染废水采用"水解酸化+A/O处理+混凝沉淀"处理工艺,出水COD、BOD、色度和SS均值分别为171 mg/L、48 mg/L、60倍和60 mg/L,达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4278-2012)间接排放要求。低浓度印染废水回用工程采用"水解酸化+A/O处理+超滤+反渗透"组合工艺,RO出水COD、色度和SS分别为15 mg/L、3倍和1 mg/L,各指标都符合设计回用标准。高浓度废水处理工程运行成本1.12元/m3废水,日运行费用为1 680元/d,年运行费用50.40万元,低浓度废水回用工程运行成本3.53元/m~3产水。回用率53%,年节约用水24万t,年减少支出150万余元。     

纺织染整废水处理工程设计与调试

根据对江苏某纺织染整有限公司排放的纺织染整废水的水质污染情况分析,确定采用水解酸化-好氧接触氧化-生物滤池处理工艺。经过3个多月的调试运行,在进水COD_(Cr)为713~912 mg/L,BOD_5为261~352mg/L,SS为109~183 mg/L,色度为200~350倍,NH_3-N为20~25 mg/L条件下,出水完全达到GB 4287-2012《纺织染整工业水污染物排放标准》中的排放要求。     

厌氧反硫化沉淀法预处理高硫有机废水试验研究

在水解酸化反应器中经过四个阶段水力负荷提升,对最终接近实际废水水质条件(CODCr浓度为9 300 mg/L,当量有机硫化物浓度534 mg/L)的高硫有机废水进行了厌氧生化处理,获得了CODCr容积负荷为11 kg/(m~3·d)的运行能力,硫化物对厌氧微生物的抑制浓度为400 mg/L,有机硫化物反硫化率达到80%,CODCr去除率达到54%.利用沉淀法去除硫化物,考察了沉淀剂加入量、搅拌速度、初始p H值对硫化物去除效果的影响,确定了除硫工艺条件为初始p H=7.5,n(Fe~(2+))∶n(S~(2-))=1.1的FeCl_2·4H_2O投加量,80 r/min的搅拌速度下搅拌30 min,此条件下硫化物去除率可达81%.     

高浓印染废水提标改造工程实例

在GB 4278-2012《纺织染整工业水污染物排放标准》全面实施后,对印染废水提出更高出水要求,尤其是高浓度印染废水。嘉兴某印染企业对1 500 m~3/d高浓度印染废水处理工艺进行升级改造为"水解酸化+AO处理+混凝沉淀"工艺。结果表明,一年来系统运行稳定,出水COD_(Cr)200 mg/L,BOD_550 mg/L,SS100mg/L,色度80 mg/L,达到GB 4278-2012的间接排放标准,改造后高浓度印染废水运行费用为1.12元/m~3,日运行费用为1 680元,年运行费用50.40万元。     

分阶段链式灰水足迹核算及实例分析

纺织品灰水足迹定量反映了生产对水资源的压力和对水环境的影响。从工序废水流向考虑,基于"水足迹评价手册",提出分阶段核算灰水足迹的方法,并建立了产品链式灰水足迹核算模型,定量各阶段灰水足迹值,为评价产品生产对各阶段的压力提供新思路。以涤纶针织珊瑚绒布染色工序产生的COD为例,得到染色生产灰水足迹为11.67 m3/t,染色排放灰水足迹为10.60 m3/t,染色环境灰水足迹为34.45 m3/t。其中染色环境灰水足迹值最大,表明染色工序产生的废水主要对水环境同化阶段造成较大的压力。     

水解酸化-生物接触氧化-钢渣过滤-臭氧氧化处理高浓度印染废水工程应用

针对印染废水成分复杂、可生化性差、色度深等特点,采用水解酸化-生物接触氧化-钢渣过滤-臭氧氧化处理工艺。在进水COD、BOD5、SS质量浓度分别为900~1 500、300~500、100~200 mg/L,色度为300~800倍,p H在10.0~13.5的条件下,经处理后出水能够达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287-2012)排放标准。实践证明该工艺处理效果好,耐冲击负荷能力强,运行稳定,解决了出水色度深的问题,对同行业废水处理具有推广实用价值。     

MBR-NF组合工艺处理印染废水

采用膜生物反应器-纳滤(MBR-NF)组合工艺处理印染废水.在进水水质COD 372～1121 mg/L,氨氮16.17～26.85 mg/L,总氮19.18～46.54 mg/L的情况下,采用HRT 30 h,回流比300%的MBR处理后,出水COD、氨氮和总氮平均去除率分别为87%,95.8%和70.2%,达到GB 4287-1992<纺织染整工业水污染物排放标准>的一级标准;再经NF处理后的水质可满足印染工艺回用要求.该组合工艺耐冲击负荷,处理水质稳定.     

苇浆少污染漂白废水的毒性及毒性污染负荷

采用发光细菌法对苇浆OHMP漂白废水进行了毒性研究,实验结果表明,O段废水的EC50为233.4%,属于无毒级别;H段废水的EC50为224.0%,属于无毒级别.总毒性排放因子(TEF)为53.89 TU·m3/t浆,其中O段废水的TEF为26.54 TU·m3/t浆,占总量的49.2%,H段的TEF为27.35 TU·m3/t浆,占总量的50.8%.总毒性排放负荷相当于5.389g HgCl2/t浆,毒性排放负荷较小.     

P-RC APMP制浆工艺废水污染负荷的研究

研究了桉木P-RC APMP不同制浆条件对废水污染负荷的影响。结果表明:每生产1t桉木P-RC APMP绝干浆,产生废水总量约为25m3,废水COD污染总负荷118.04～154.10kg。NaOH总用量由4.0%增加到7.0%,废水COD总负荷由128.42kg/t上升到142.73kg/t;H2O2用量由3.0%增加至7.5%,废水COD总负荷由118.04kg/t增加到154.10kg/t。废水BOD/COD比随NaOH用量的增加而增加,BOD/COD比则随H2O2用量增加而下降。     

催化臭氧-砂滤联合工艺深度处理印染废水

采用催化臭氧-砂滤联合工艺对印染废水经水解酸化+生物接触氧化出水进行深度处理,考察了催化剂投加量、溶液初始pH、反应时间、砂滤对印染废水深度处理效果的影响。结果表明,溶液初始pH为9.5~10.5,氧化时间为20 min、Fe~(2+)投加量为4.5 mg/L、砂滤水力停留时间为20 min时,经处理后的出水水质稳定,能够满足《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB4278-2012)的要求,该工艺具有可行性。     

造纸法烟草薄片废水碳源回收研究

对造纸法烟草薄片生产废水进行厌氧发酵实验,采用HyVAB反应器对其中的有机碳源进行回收。结果表明,造纸法烟草薄片废水具有较高的产沼能力,单位有机负荷沼气产率为449 L·kg~(-1) COD,气体中CH4含量达到52%以上。HyVAB反应器能很好地回收废水中的有机碳源,对有机物的去除效率高且较稳定。在水力停留时间为13.5 h,有机负荷8.71 kg COD·(m~3·d)~(-1),反应温度25～30℃时,反应器单位有机负荷沼气产率为0.36 m~3·kg~(-1) COD,单位容积沼气产率为3.15 m~3·(m~3·d)~(-1),出水COD平均去除率为71.2%。     

高浓制浆废水催化氧化深度处理

监测的某化机浆厂吨浆废水发生量在24~55m3/t之间变动,高浓化机浆废水经过了沉淀—厌氧—好氧生物处理后,化学需氧量(COD)降至500mg/L左右,去除了废水中90%的污染负荷。对好氧出水进行了氧化试验,探讨了主要因素pH、H2O2、FeSO4·7H2O用量对COD去除率的影响,结果表明:最佳工艺条件pH值为3,H2O2和FeSO4·7H2O用量分别为2mmol/L、3mmol/L,COD去除率为86.1%,用空气作催化剂在1.2L/L用量下可对废水COD去除率再提高5.6个百分点,达90%以上。在工程上,曝气可引自好氧处理的风机房,节省了工程投资。在工厂现场完成放大试验后,设计建造了催化氧化工程,工程运行表明:好氧出水经过氧化处理后排放水COD降至54mg/L,BOD降至17mg/L,SS降至32mg/L,色度降至30倍,完全满足新的国家排放标准(GB3544-2008)。     

印染废水的O_3+Fenton+UV/H_2O_2组合氧化处理技术

研究废水处理氧化技术Fenton、O_3、UV/H_2O_2及其组合工艺对印染废水COD_(Cr)的处理效果。结果表明,O_3+Fenton+UV/H_2O_2组合工艺中,反应总时间2h,其中O_3氧化反应30min,Fenton反应1h,UV/H_2O_2反应时间30min。在处理1 L废水时,Fenton反应中加入30%H_2O_2 1 mL,FeSO_4·7H_2O 0.68 g,n(H_2O_2)/n(Fe~(2+))物质的量之比为4:1;UV/H_2O_2反应中,30%H_2O_2投加量为1 mL,废水的COD_(Cr)从504.2 mg/L降至48.9 mg/L,具有较好的处理效果。     

Fe_3O_4/CuO催化剂非均相Fenton深度处理染料废水

采用共沉淀法制备Fe_3O_4/Cu O纳米颗粒,并将其作为非均相Fenton催化剂深度处理染料废水。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜和比表面仪对催化剂的晶体结构、表面形貌和比表面积进行分析。以二次沉淀染料废水出水作为目标污染物,以COD去除率作为评价指标,研究非均相Fenton反应时间、Fe_3O_4/Cu O催化剂投加量、p H和H_2O_2投加量对染料废水处理效果的影响。结果表明:Fe_3O_4/Cu O催化剂为介孔结构,比表面积为89.69 m~2/g;最佳反应条件为反应时间120 min,Fe_3O_4/Cu O催化剂投加量0.8 g/L,p H为8,H_2O_2投加量为40 m L/L,处理后染料废水的COD去除率达到87.2%。     

牛仔织物化学品足迹核算与评价

为了实现纺织服装产品生产过程中毒性的量化评价,加强企业对化学品和化学品污染物的管理,基于化学品足迹理论,运用USEtox方法对1 kg牛仔织物染整过程中的化学品足迹进行核算和评价。结果表明,1 kg牛仔织物在染整阶段产生的人体毒性和生态毒性分别1.35×10~(-10)Cases和4.30 PAF·m~3·d,其中经纱加工过程的化学品足迹高于纬纱加工过程;排放的化学品污染物中,二甲基(硅氧烷与聚硅氧烷)和二氧化硅的反应产物对人体毒性影响最大,甲基异噻唑啉酮对生态毒性影响最大;化学品污染物主要来源于消泡剂和洗涤剂。     

响应面分析法优化凝结芽孢杆菌发酵培养基

根据响应面法优化培养基配方,向基础培养基中添加廉价碳源和氮源,得到最优配方,即:蛋白胨7.5 g/L,牛肉膏5.0 g/L,葡萄糖(C_6H_(12)O_6·H_2O)15.0 g/L,淀粉8.78 g/L,玉米秸秆水解液0.83 L/L,氯化铵11.12 g/L和豆粕粉11.81 g/L,乙酸钠(CH_3COONa·3H_2O)3.0 g/L,磷酸氢二钾(K_2HPO_4·3H_2O)2.0 g/L,硫酸镁(Mg SO_4·7H_2O)0.58 g/L,硫酸锰(Mn SO_4·H_2O)0.25 g/L。在最优培养基下,可得到凝结芽孢杆菌菌数(21.1±0.27)×10~8CFU/m L,高于基础培养基的14.8±0.31×10~8CFU/m L,增幅达到42.6%;芽孢率51.2%,高于基础培养基的43.2%,增幅达到18.5%。本实验数据为今后凝结芽孢杆菌工业化培养提供了参考依据。