硫磺湿法成型过程中细粉硫生成率控制技术研究

普光天然气净化厂硫磺湿法成型机在生产过程中,成品硫磺颗粒中夹带了大量细粉硫。细粉硫粒径过小,在成型工艺循环水中富集后,将导致振动筛、水槽、冷却塔填料堵塞等问题,同时引起硫磺产品含水率升高。通过实验模拟液硫湿法成型过程,得出成型盘孔径和液硫入水高度是影响细粉硫生成率的关键因素,并提出在成型盘孔径为2.1mm、液硫入水高度为2cm时,细粉硫生成率最低,可为国内同类硫磺湿法成型装置降低细粉硫生成率提供参考。     

硫磺湿法成型细粉硫生成的控制措施

介绍了中石化洛阳分公司二期4万t/a硫磺回收装置在硫磺成型部分所采用的湿法成型造粒工艺,同时深入研究了湿法成型造粒装置在运行过程中出现的细粉硫生成率高的问题,对细粉硫主要生成因素进行分析,通过采取调整工艺水面和成型盘的高度、工艺水的温度、脱水筛的振幅等相关改进措施,使细粉硫的生成率由4％降低到1.2％,并且减少了设备损耗,满足造粒装置长周期安全、平稳运行的要求.     

硫磺回收装置布置及管道设计特点

硫磺回收装置工艺流程的处理单元大致分为硫磺回收、尾气处理、硫磺储运和成型等几部分。以克劳斯分流法硫磺回收、加氢还原吸收尾气处理的工艺流程为例,以工艺流程顺序作为总的布置原则,介绍了反应器、反应炉、尾气焚烧炉、硫冷器、液硫池和风机等关键工艺设备的布置方法,以及装置中硫磺回收框架的设计方式。在满足大型管线应力计算要求和选用合适管道材料的前提下,根据各种工况的酸性气、液硫等工艺介质特性,对管道选材和在不同处理单元、设备之间的设计方案进行了优化。     

湿法硫磺成型颗粒效果分析

湿法硫磺成型机在国内应用还处于起步阶段,但因其维护成本低,检修方便,粒形饱满稳固,无粉尘污染、生产安全、操作简单可靠等优点,使得该设备在硫磺成型行业中逐渐被广泛采用。本文将从硫磺成品形状大小、含水量两个方面对湿法硫磺成型的颗粒效果进行分析。     

近年国外硫磺成型工艺的现状

本文概述了当前国外采用的几种主要硫磺成型工艺,着重介绍了干法及湿法液硫粒化工艺特点及其优缺点,可作为改变目前我国采用片状硫成型工艺的参考。     

国外硫磺成型工艺简述

介绍了国外硫磺生产者、用户所乐于接受的硫磺成型工艺.硫磺成型技术于50年代开始用于炼油厂,到70年代初硫磺成型工艺便大规模地普及了.最常用的方法有板块法空气小粒和水小粒法及颗粒(或融熔结块)法.选用方法时应由所需成型硫的形状、能耗及各方面的成本来决定.     

克劳斯法硫磺生产过程中酸度的影响因素及对策

针对克劳斯法硫磺装置运行后期硫磺产品酸度值持续升高的问题,分析了影响硫磺产品酸度的主要因素,如造粒加工量变化、液硫脱气设施使用效果、废热锅炉出口温度等。总结出了降低废热锅炉出口温度以控制硫磺酸度的措施,包括酸性水中加注破乳剂减少酸性水带烃、废热锅炉出口至一级硫冷器管线保温全部拆除、废热锅炉自产蒸汽降压、调节伴热线降低液硫温度以及生产包装过程中采取措施控制硫磺产品酸度值等,取得了显著效果。     

液硫池防腐层失效原因分析及修复措施

目的 液硫池作为硫磺回收装置重要的硫磺储存和脱气处理设施,运行环境恶劣,易发生防腐层失效等问题,影响装置安全运行.因此,提出了解决液硫池防腐层失效问题的预防及修复措施.方法 通过行业调研,总结了液硫池防腐层的主要失效形式、易发生失效的部位等.采用理论分析、样品分析等方式对失效原因进行了分析,提出了液硫池防腐层失效机理和...     

新型颗粒硫磺输送装置的研制与应用

普光气田天然气净化厂年产硫磺2Mt,采用国内首座湿法硫磺成型装置,2009年建成并于同年11月投产,该硫磺成型机单套产能为90t／h。在生产过程中,由于细粉硫和少量的水在管道中流动性差,在振动筛至热水槽间的管线弯头处,经常发生堆积堵塞现象,并有细粉硫和水因输送管道堆积后溢出并洒落到设备和地面上,造成设备腐蚀。针对现有装置存在的问题,厂技术人员进行技术攻关,设计出一套实用专利产品,解决了现场问题,为国内外同类装置的运行提供了重要借鉴。     

普光气田硫磺湿法成型与安全绿色储存成套技术应用总结

硫磺是一种特殊的化工原料,在我国消耗量大,进口依存度高。随着我国高含硫气田的开发投产,酸性天然气成为国产硫磺的主要来源。针对传统干法技术成型规模小、成本高等难题,中国石化普光气田创新开发了高效湿法成型、精准粉尘防控、安全绿色储存等系列技术,建成了亚洲最大的硫磺生产基地;揭示了大规模液硫固化规律,研制了我国首套湿法成型装备,单体生产能力达90 t/h,产品优质率100%;揭示了硫磺粉尘燃爆规律,建成了首套全流程粉尘防控系统,气相空间中硫磺粉尘质量浓度低于3 mg/m³;建成了50 dam³液硫储罐、114 kt硫磺安全储存系统,实现了逸散废气资源化综合利用。硫磺湿法成型与安全绿色储存成套技术的成功应用,促使我国硫磺进口依存度下降了26百分点。     

蒸馏装置减压深拔问题分析及对策

2017年,中国石油独山子石化分公司常减压蒸馏装置洗涤油泵出现抽空现象。为防止泵抽空,只能将洗涤油罐满罐操作。2019年大修时,发现减三线回流过滤器丝网破损,减压塔内减三线回流主管、分配管油泥较多,且越靠近主管末端,油泥越多。减压塔洗涤段共6层填料,从上至下填料结焦逐步加重。洗涤油集油槽槽内和抽出口焦粉、碎焦块均较多。结合大修时的检查情况,对洗涤油泵抽空及洗涤段填料层结焦的原因进行分析,制定了减缓填料层结焦的措施:①大修时对洗涤段填料进行全部更换,对减三线回流管进行清理;②生产过程中定期对减三线回流过滤器进行检查清理,严格控制洗涤段填料润湿量,提高常压拔出率。实施减压深拔时,减压塔进料温度高,渣油裂解反应加剧,导致减顶瓦斯量上升,减顶瓦斯中有机硫含量高,导致减压炉排放烟气中SO 2质量浓度超标。因此,减顶瓦斯脱硫系统增加了柴油吸收措施,有效降低了减顶瓦斯中的有机硫和总硫含量,顺利实现了减压炉烟气达标排放。     

高含硫气井井筒硫沉积预测

随着高含硫气藏的开发,析出的硫会对储层造成伤害,影响气井的正常生产,因此,准确预测硫的沉积对酸性气田的合理高效开发具有十分重要的意义。文中根据气、液、固三相流动规律,建立了高温高压高含硫气井井筒硫沉积预测模型,利用缔合模型的基本原理,建立包含温度、压力和流态3个变量的硫溶解度函数模型,用来预测硫在井筒中的析出位置;再利用缔合模型的相关理论解释硫元素在井筒中的溶解机理,以温度、压力和硫溶解度为变量,判断单质硫是否沉积、沉积位置,并对沉积量进行动态计算。以普光气田×井为例,计算得出硫溶解度和析出量随井筒的变化规律,其结果与实际情况吻合较好。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置能耗分析及优化方案

采用流程模拟技术,从装置负荷率、产品含硫量指标、装置能耗构成、主要用能点等方面,对催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置的关键能耗因素进行定量分析,针对中国石油克拉玛依石化有限责任公司(简称克石化公司) 50万t/a FCC汽油加氢脱硫装置提出优化方案。结果表明:影响FCC汽油加氢脱硫装置能耗的主要因素为装置负荷率和产品含硫量指标,装置综合能耗主要由燃料、电、蒸汽、循环水和除盐水等构成,燃料占50%～60%;针对克石化公司装置,采用增加预加氢反应产物与装置进料换热流程的方案A,控制预加氢反应产物进分馏塔温度稳定,优化后重汽油加氢反应产物出口温度从92.0℃升至121.5℃;在方案A基础上,采用增设重汽油加氢反应产物热分离罐的方案B,能够增加精制重汽油低温热输出,按照重汽油加氢反应产物进热分离罐温度5.9℃,低温热水来水温度75℃、换热温差10℃计算,优化后装置可输出低温热169.6×10~4 kcal/h,可节约低压蒸汽2.8 t/h;在方案A和方案B基础上,采用装置进料为热进料的方案C,能够避免有效能损失,增加低温热输出,按照混合原料温度60℃计算,优化后稳定汽油输出低温热由169.6×10~4 kcal/h增加至210.9×10~4 kcal/h,折合1.0 MPa蒸汽3.5 t/h,可降低装置能耗1.4 kg/t。     

用铜粉腐蚀法测定石油馏分中腐蚀性硫的含量

文章介绍了一种测定石油馏分中腐蚀性硫的方法。该方法基于石油馏分中腐蚀性硫能与铜粉反应,将铜粉及腐蚀产物过滤后测定硫含量,并与铜粉反应前的硫含量比较,两者之差即为腐蚀性硫的量。文中讨论了反应温度、时间、铜粉加入量等对标样及石油馏分中腐蚀性硫测定结果的影响,给出了测定石油馏分中腐蚀性硫的实验条件。     

20万t/a硫磺回收装置液硫脱气工艺研究与应用

液硫中硫化氢含量是影响液硫循环、输送、储存及成型系统安全运行的关键因素,对于大规模Claus工艺硫磺回收装置尤为显著。目前,国内对液硫脱气工艺及脱气效果验证的研究甚少。通过对普光气田单套20万t/a硫磺回收装置液硫脱气不达标问题进行分析研究,对液硫脱气工艺技术进行研究优化,设计并应用空气汽提与机械搅动组合脱气工艺,将液硫中硫化氢含量脱除至2.33μg/g,达到国际液硫脱气领先水平。     

大型硫黄装置液硫池废气回收技术应用分析

按照新标准要求,硫黄回收装置二氧化硫排放浓度应小于400 mg/m^3,为此选择了克劳斯循环处理技术回收液硫池废气,从而降低装置烟气二氧化硫的排放浓度。装置新增1台空气加热器,将燃烧空气加热至140℃,降低废气对主燃烧炉温度的影响,避免含硫废气堵塞主燃烧炉风线;新增了联锁系统,在克劳斯系统异常停车工况,废气入主燃烧炉切断阀和中压蒸汽切断阀联锁关闭,以保证系统的本质安全。测试数据分析表明,克劳斯系统、加氢系统运行稳定,催化剂床层温度、硫比值数据、急冷塔出口气氢含量、急冷水pH值等硫黄单元工艺参数未见异常。硫黄单元在80%、100%负荷工况下,烟气二氧化硫减排超过100 mg/m^3,减排幅度达到50%。     

管道自动焊接过程中微调控制的作用机理

为了实现管道自动化焊接过程自适应调节,在分析了错边量、间隙、干伸长等一元或多元变量因素对管道自动化焊接过程影响的基础上,研究了焊接过程中微调动作在改善焊缝成形及保证自动化焊接质量方面的作用机理。研究结果表明:通过对焊枪位置、摆动幅度以及焊接速度的适时调节来控制不同变量因素条件下热输入、熔池液态金属流动和焊丝填充量的变化,优化焊接工艺参数与焊缝成形系数的匹配,可大幅减小钢管尺寸误差、坡口加工和组对等因素对焊缝成形的不良影响;微调动作机理应用在焊缝追踪系统中,可以为实现管道焊接全自动化、智能化控制应用提供理论和试验依据。     

液化石油气精脱硫过程中产生腐蚀的原因

以加入硫醇和H_2S的石油醚为液化石油气(LPG)的模拟原料,在固定床反应器中采用催化氧化的方法考察了LPG精脱硫过程中产生腐蚀的原因、影响精脱硫产物腐蚀性的因素以及硫化物的氧化反应机理。实验结果表明,影响精脱硫产物腐蚀性的主要因素为H_2S含量和反应温度,其次是液态空速,氧含量(实际供氧量与硫醇氧化理论需氧量的比值)对精脱硫产物腐蚀性的影响相对较小;反应温度越高,精脱硫产物腐蚀性越小;精脱硫产物腐蚀性随H_2S含量的增加而增大。较佳反应条件为:反应温度50℃、液态空速2 h~(-1)、氧含量1.1。在较佳反应条件下,当精脱硫产物铜片腐蚀级别合格时,原料中H_2S上限含量约为17μg/g。H_2S含量高于17μg/g时,硫化物的氧化反应产物含有较多的多硫化物、胶状单质硫和少量的硫代硫酸盐;H_2S含量低于17μg/g时,硫化物的氧化反应产物为短链多硫化物和硫代硫酸盐。