国外旧油罐修复技术

本文以旧油罐的修复技术为主，较详细地介绍了美国、日本等国家在旧油罐清洗、旧油罐腐蚀检测、除锈、旧罐内防腐等方面的先进方法，反映了当前国外旧油罐的修复水平，针对旧油罐各部位的腐蚀情况说明了腐蚀机理，对腐蚀的部位按规定的年限进行检测。     

炼油系统中间轻质油罐内腐蚀及防护

叙述了炼制高硫高酸原油以来炼油系统中间轻质油罐腐蚀的基本情况和腐蚀失效对油罐区设备及安全生产造成的危害,介绍了近10年来中国石化油罐事故情况和主要炼油厂中间汽油（石脑油）罐采用的油罐结构,对两种主要结构油罐的腐蚀现象及腐蚀机理进行了分析,并从油罐介质、环境、涂料性能及油罐结构、施工等方面分析了涂料防腐的失效和内（外）浮顶罐中间壁板发生腐蚀的原因,提出内（外）浮顶结构加剧了油罐中间壁板腐蚀。结合茂名石化对涂料的浸泡试验、防腐管理及施工情况提出对涂料选择和施工管理的基本要素。     

浅析我厂油罐的腐蚀状况

主要介绍了我厂油罐的现状，并通过原油中转站和半成品车间油罐罐底积水中腐蚀介质的分析，简要阐述了油罐的腐蚀原因。建议对我厂腐蚀严重的油罐采取阴极保护这一有效的防护措施。     

油品储罐的防腐蚀涂料配套体系及环保型防腐蚀涂料探讨

对油罐内部腐蚀的部位,防腐蚀原则及挥发性化学物的危害、爆炸极限等进行了分析讨论;介绍了石脑油罐、中间馏分油罐、粗汽油罐、渣油罐、污油罐、喷气燃料储罐和芳烃储罐等罐内防腐蚀措施和涂料配套体系;同时,提出了油品储罐外部防腐蚀的注意事项。依据相关标准分析了油品储罐的静电问题和对涂料的要求。介绍了油罐内外用水性防腐蚀涂料、无溶剂防腐蚀涂料的基本性能及配套情况。对石墨烯涂料等其他新型油罐防腐蚀涂料也进行了介绍。     

金属油罐的腐蚀与防护

介绍了金属油罐腐蚀的种类和腐蚀机理,着重对油罐内部的腐蚀提出了选择适宜的油罐材质、采用阴极保护、热喷涂复合防护层和涂料防护等措施。     

油罐内底板表面腐蚀检测技术

通过红外线图像扫描技术测定的温度分布数据分析和腐蚀尺寸比较,发现图像形状和温度分布变化分别与油罐内底板腐蚀的形状和深度有关。利用空间微分峰值的求证,提供了确定腐蚀面积和深度定量的方法,同时也证实了采用红外线图像扫描检测技术,对油罐内底板表面腐蚀状况进行检测的可行性。     

地埋金属管线和储罐的腐蚀及保护

介绍了地埋管线和金属油罐内外壁腐蚀的原因及金属结构的防腐方法，对地埋管线在钢材基本定型的条件下，重点介绍了使用非金属涂层和安装阴极保护装置这一防腐的主要方法。     

地下燃料油罐的防腐

为了储存汽油和其它燃料，通常使用地下油罐，这种储存方法即简便又可靠，因为这样在实践中即避免了燃烧，同时又在地表面腾出了相当大的地方。但在实际过程中我们直接遇到了腐蚀问题。解决这个问题的一种方法是用玻璃纤维不透水塑料建造油罐。至于裸金属罐，则其防腐问题并未彻底解决。对于外防腐，建议最好使用阴极保护法进行防腐。这种防腐是用电化学方法。即在油罐表面安装锌阳极。值得注意的是，油罐常常被用坏的原因不仅仅是由于外表面的腐蚀，而是由于内部腐蚀。种种储存在油罐内的燃料不是腐蚀的主要原因。燃料中所含的水和盐在其运…     

油罐硫化亚铁自燃预防措施

介绍了油罐硫化亚铁自燃机理，原因是油罐的腐蚀产物硫化亚铁氧化放热引起，提出了硫化亚铁自燃事故的预防措施。     

油罐罐壁腐蚀原因分析与对策

针对长岭炼化公司油港处14^#原油罐存在的罐壁腐蚀问题进行总结分析，分析结果表明造成罐壁腐蚀是保温进水所致。为解决这一问题，对油罐结构实施了改造，改造后提高了油罐保护层的严密性，有效地解决了罐壁保温进水腐蚀问题。     

连续重整装置的腐蚀检查与防护措施

炼化装置停工期间的腐蚀检查是设备腐蚀安全管理的重要环节.通过腐蚀检查,可以全面掌握装置的腐蚀状况,及时发现腐蚀隐患,分析腐蚀原因,提出有针对性的防护措施.对国内某炼化企业2.0 Mt/a连续重整装置开展了停工期间的腐蚀检查,分析装置的关键易腐蚀设备及其腐蚀原因.评价了上个运行周期材料防腐蚀和工艺防腐蚀措施的效果,探讨了腐蚀预测与实际腐蚀情况的差异,并就该装置主要腐蚀问题提出了防护措施及改进建议.     

高桥分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置防腐蚀对策

蒸馏是原油加工的第一道工序,原油的含硫、含酸量逐渐上升将产生了一系列包括低温、高温硫的腐蚀和环烷酸腐蚀的问题,造成设备防腐与工艺防腐的压力逐渐增大,影响了炼油装置长周期安全运行。介绍蒸馏装置的腐蚀现象,特别是高温硫和环烷酸的腐蚀原因、腐蚀机理、腐蚀部位、影响因素,也提出了行业解决此类腐蚀所采取的优化电脱盐脱后含盐量、优化三顶助剂降低三顶腐蚀、通过混炼以及提高材质解决环烷酸的腐蚀、通过腐蚀检测调整腐蚀等措施,以有效解决蒸馏装置的腐蚀问题。     

胜利垦32区块外输管线频繁穿孔原因分析

胜利垦32区块是一种非常典型的针孔腐蚀,虽然不危及管道安全,但是成因复杂,治理起来却非常麻烦。通过对穿孔管段进行解剖,从多方面分析研究了造成腐蚀的原因,认为管线腐蚀穿孔主要为内部点蚀引起,管线材质存在夹杂以及垢下腐蚀是发生点蚀的主要原因；而由于管线的分段分包施工,各段之间可能存在电位差也是不可忽视的因素。     

张渠区块井筒管串腐蚀状况

张渠区块开采层位为长-2层,单井液量含水较高,流体腐蚀性强。从现场实际情况来看,腐蚀导致抽油杆强度降低,并发生断裂。因此,对张渠区块长-2层井筒的腐蚀原因进行了调研。结果表明,该区块井下管串腐蚀为局部腐蚀,腐蚀的主要因素是硫化氢和二氧化碳。针对硫化氢和二氧化碳引起的腐蚀,提出了选材和向井筒加注缓蚀剂的防腐蚀措施。     

油井腐蚀监测技术与防腐蚀

中原油田油井腐蚀严重,据估算,每年因腐蚀报废的管、杆、泵等直接经济损失就达4000多万元;因腐蚀导致的油井停产、作业等造成的损失,更是难以估计。为解决油井腐蚀难题,对中原油田采油一厂油井腐蚀现状进行了分析,对油井腐蚀监测技术和监测结论进行了介绍,对造成油井腐蚀的因素进行了详细分析,并提出了一系列油井防腐蚀对策。     

炼化装置腐蚀监测技术应用及进展

随着国内大部分炼化企业炼制高硫原油,设备腐蚀日益突出,也造成了严重的经济损失和人员伤亡,腐蚀的防护与监测也就显得越来越重要。腐蚀监测技术作为一种在不影响生产系统正常运行的情况下,对设备的腐蚀速率和与之有关的一些参数进行连续测量的技术,在国内石油炼化企业得到了飞速发展。阐述了腐蚀监测的意义,它实现了远程、连续监控炼化设备腐蚀情况,降低腐蚀对企业生产造成的影响,为企业信息化管理、分析决策提供可靠依据;总结了在线监测技术在炼化企业的发展,特点主要表现在：在线腐蚀探针应用普及、多种监测技术综合应用、全厂腐蚀监测概念在企业基本确立以及在炼油厂建设阶段把腐蚀监测纳入工程设计方案。列举了腐蚀监测方法,并加以分析,最后预测了炼化装置腐蚀监测的发展趋势,即朝着影响因素在线监测、腐蚀过程在线监测、腐蚀结果在线监测和腐蚀事故在线监测发展。     

2号常减压蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司常减压装置停工检修设备腐蚀检查情况,尤其是常压塔顶及其挥发系统设备H2S—HCl-H2O腐蚀、减压系统转油线和填料高温环烷酸和硫腐蚀现状。对装置运行过程中工艺防腐措施如原油电脱盐、高温缓蚀剂应用效果等进行分析评价,并从原油性质、腐蚀监测以及不同条件下的设备腐蚀机理进行探讨,强调了工艺防腐措施的有效运行和腐蚀监检测对装置长周期的重要性.     

发展绿色缓蚀剂防止地下沉积和焊缝腐蚀

在石油和天然气田生产中,地下沉积结垢、孔蚀和焊缝腐蚀是引起局部腐蚀失效的主要原因。自从应用先进仪器仪表以及2002年局部腐蚀实验议定书的成功颁布,该技术广泛应用于研究抑制局部腐蚀。绿色缓蚀剂已经通过筛选而且在结垢型孔蚀条件下的缓蚀能力已被证实。这项工作的关键监测参数在抑制局部腐蚀中有待确定,这成就了一个完善的测试议定书。此外,对缓蚀剂减缓焊缝腐蚀的能力也进行了评估。缓蚀剂抑制焊缝腐蚀和地下沉积的能力也被证明.结果显示,专业实验室测试有权优于现场生产进行结果分析。     

储油罐腐蚀特征及失效分析

以克拉玛依石化公司储油罐腐蚀为例,对储罐腐蚀的类型及部位进行了分析.储罐腐蚀可分为罐顶腐蚀、罐底内侧腐蚀及罐底外侧腐蚀.罐顶外壁主要为大气腐蚀或因废水引起的电化学腐蚀,其内壁为因结露而引起的电化学腐蚀;罐底内侧沉积水中含有H2S,CO2,Cl-和泥砂引起点蚀;罐底外侧为潮湿环境下引起的电化学腐蚀.因此,提高罐顶排水和保温层防水性能十分必要,同时应采取必要的防腐蚀措施和改进油罐基础的设计.     

原油储罐内腐蚀机理与防护

为了提高原油储罐的使用寿命,对储罐内不同部位的腐蚀机理进行了分析,并对现有防腐技术现场应用效果进行了评价。结果表明:沉降罐罐底局部腐蚀最为严重,以局部点蚀、坑蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀和微生物腐蚀;罐顶气相空间腐蚀次之,以片状腐蚀为主,腐蚀机理主要为化学腐蚀;罐壁腐蚀程度相对较轻,以均匀腐蚀为主,腐蚀机理主要为电化学腐蚀。根据研究结果提出了相关防护措施:在储罐罐底及以上5 m位置采用EEC弹性环氧复合涂层+阴极保护装置相结合的防腐工艺;通过安装负压排泥装置、研究新型低温破乳剂等技术有效延长储罐服役寿命;进一步排除储罐渗漏等安全隐患,提高站库运行安全系数。