白烟尘氯盐加压循环浸出工艺探索

介绍了采用某厂氯盐废液做浸出剂,以"两段逆流加压循环浸出"方式处理白烟尘,实现了白烟尘中铜、锌、镉的高效浸出及砷、锑、铋、铅在浸出渣中的有效富集。结果表明:控制反应液固比L∶S=6∶1,反应时间4h,反应温度80℃,反应压强0.9MPa,浸出液pH=1.0～2.0,铜、锌、镉的平均浸出率分别为98.00%、97.13%、92.48%,二次浸出洗涤渣含铜小于1.0%,二次浸出洗涤渣含砷8.61%,锑4.63%,铋16.82%。     

高镉烟尘氧化酸浸试验

采用氧化酸浸法从高镉烟尘中高效浸出锌、镉,研究了过氧化氢用量、浸出温度、浸出时间、液固比及硫酸浓度对锌、镉浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度50 g/L、过氧化氢用量60 g/L、液固比3 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2.0 h的条件下,锌、镉浸出率分别可达93.50 %、95.97 %。     

葫芦岛锌厂粗镉精馏生产实践

一、概述我厂采用火法和湿法联合的冶金方法,从含镉烟尘中提取镉。全过程由焙烧、浸出、净液、置换、压团熔炼和精馏六个工序组成。焙烧工序的取舍,取决于镉尘含硫量及镉可溶率的高低。由湿法制得的粗镉,经压团熔炼,脱除大部分杂质,得含镉>98%的粗镉;熔化后     

湿法综合回收烟麈的铊与镉

加尔茨矿石中稀有元素的含量极为有限。在处理铅与锌矿石的冶金过程中,稀有元素镉与铊,富集在中间产品中。镉在矿石中呈闪锌矿的辅助组成部分,而铊多半与铁的硫化物相结合。镉与铊都形成挥发性的化合物,它的形式有金属的蒸气以及硫化物与氧化物。它开始富集於焙烧过程的烟尘中,然後部分地富集於熔炼鼓风炉的烟尘中。鼓风炉烟尘除含有少量金属的化合物外,尚含有铅、锌、镉与砷的硫化物,还有少量铜、锑、铊与铁的硫化物。为使烟尘更好地浸出,要求将硫化物尘末预先焙烧,使硫化物氧化。由於物料具有自燃性,因此焙烧过程并没有什么困难。在经常送风的大仓中进行的焙烧过程中,硫化物形成氧化物与少量硫酸盐。在氧化的同时物料还进行烧结,结果形成坚硬的大块,在破碎後送去浸出。     

从艾萨炉炼铅烟尘中回收镉的工艺研究

针对艾萨炉冶炼粗铅流程中镉在艾萨炉烟尘中不断富集的情况,提出硫酸浸出艾萨炉烟尘,使镉开路,在锌冶炼系统中生产精镉。试验表明:该流程技术可行,工艺经济,安全性好。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

白烟尘两段逆流浸出工艺研究

针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属，又含有砷、镉等有害元素的特点，提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘，分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1，初始硫酸质量浓度80g/L，反应温度为80℃，反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘，此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%，而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集，二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%，相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。     

微波辅助中性浸出含铟氧化锌烟尘中回收锌和富集铟

以湿法炼锌渣高温挥发所得含铟氧化锌烟尘为原料,在对其进行物性分析基础上,提出在中性体系环境下微波辅助浸出氧化锌烟尘中锌的同时富集铟于渣中。考察了微波功率、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率和铟富集率的影响。结果表明,在初始硫酸浓度65 g/L、浸出时间10 min、浸出温度65℃、液固比4 mL/g、微波功率600 W的条件下,锌的浸出率为80.31%,铟的富集率为42.23%,终点pH维持在5.1,铁几乎不被溶出。本方法实现了氧化锌烟尘中锌与铟的有效分离,并成功富集了铟,为后续铟的高效回收提供有利保障。     

铜冶炼烟尘浸出过程中砷镉行为研究

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3～4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。     

锌冶炼系统处理炼铅含镉烟尘的生产实践

介绍了铅精矿氧气底吹炉熔炼产出的含镉烟尘在锌冶炼系统回收镉的生产实践。含镉烟尘与回转窑烟尘一起稀酸浸出,酸浸渣送铅系统回收铅,酸浸液并入锌冶炼系统的焙砂浸出液,在锌冶炼系统采用常规工艺回收镉,产出镉锭。     

铜冶炼厂低铟烟尘中浸取有价金属的研究

针对铜冶炼厂低铟烟尘中有价金属的综合回收工艺路线的设计,分别考察了硫酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度、氧化剂和添加剂对烟尘中不同金属浸出率的影响.提出了从烟尘中浸取有价金属的最佳工艺条件:硫酸初始浓度2.0mol·L-1,液固比6:I,浸出时间4 h,浸出温度75℃.在该工艺条件下,铟的浸出率达到75.6%,而锌、镉、铜的浸出率分别达到98.3%,90.8%,4.6%,铅和铋主要留在滤渣中.     

浓硫酸预活化—浸出高铅锌含砷烟尘

针对铅冶炼产出的高铅锌含砷烟尘成分复杂、难于处理的特点,采用浓硫酸预活化—浸出处理工艺,进行铅、锌的回收以及砷、镉等有害元素的脱除。考察预活化及浸出过程中各参数对烟尘浸出过程的影响。研究表明：当酸尘比为1 mL/g、预活化温度60 ℃、预活化时间2 h、硫酸浓度0.5 mol/L、液固比5 mL/g、浸出温度80 ℃、浸出时间2 h,搅拌速度400 r/min时,效果最佳,锌、砷、镉、铅的浸出率分别为98.64%、95.02%、95.26%和0.16%。     

用硫酸从锌铅锡烟尘中浸出锌及富集铅锡试验研究

研究了用硫酸从火法处理电镀污泥所得富含锌铅锡烟尘中浸出锌并富集铅、锡,考察了硫酸质量浓度、温度、浸出时间、液固体积质量比对锌浸出率的影响。结果表明:采用两段逆流酸浸工艺,在液固体积质量比3/1、温度80℃、浸出时间1h、一段浸出硫酸质量浓度30g/L、二段浸出硫酸质量浓度110g/L条件下,锌浸出率达96.44%,渣中锌质量分数降至0.91%,渣中铅、锡分别富集至20.13%和36.86%。通过锌的浸出及铅锡富集,实现了有价金属综合回收。     

从高氟氯烟尘中富集铟的研究

国内冶炼常规湿法流程锌浸出渣生产氧化锌脱氟氯时会产生大量的烟尘,其中含有锌、铅、铟、镉、氟、氯、砷等元素。研究了该烟尘富集铟、回收锌和铅以及处理氟、氯、砷等有害元素的工艺流程。结果表明,采取适当的工艺后可以回收烟尘中的有价金属。     

湿法锌冶炼二段净化渣的运用研究

会东铅锌矿大桥冶炼厂浸出净液车间采用二段净化法除去中浸液中的铜、镉、锑、钴等杂质。第一段在70℃～80℃的温度下根据计算加入锌粉、硫酸铜和Sb2O3等除锑、钴,获得含镉较高的铜镉渣;第二段加入过量锌粉达到深度脱出镉等残余杂质,获得满足一级以上电积生产的锌液。因此,二净渣含锌高达36%～55%。     

机械活化对高炉炼铁烟尘中锌浸出的影响

采用硫酸为浸出剂,对高炉炼铁烟尘进行未活化和活化浸出工艺研究。通过正交试验与单因素试验相结合考察硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比对烟尘中锌浸出率的影响。结果表明,未活化的烟尘在液固比8∶1、硫酸浓度170g/L、浸出温度95℃,浸出时间90min时,锌浸出率达到96.78%;而经活化的烟尘在液固比7∶1、硫酸浓度150g/L、浸出温度85℃,浸出时间75min时,锌浸出率达到98.19%。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

高炉炼铁烟尘回收锌的工业实践

介绍了以高炉炼铁烟尘为原料回收锌的冶炼工艺。采用回转窑火法富集得到含锌、铟、镉等的高氯氧化锌挥发尘,再采用常规湿法工艺,通过碱洗、浸出、净化、电积、熔铸等工序得到产品锌锭,使锌的回收率达到95%以上。通过后续工序,还可回收铟、镉、锗等有价金属。该工艺已成功用于工业实践,取得了良好的经济效益,市场前景十分广阔。     

氧化锌烟尘浸出采用针铁矿法除铁生产实践

某湿法炼锌厂采用一段中性浸出和两段酸性浸出处理氧化锌烟尘,中性浸出上清液进入酸化矿浸出系统,一次酸性浸出上清液回收铟,二次酸性浸出渣回收铅。随着氧化锌烟尘投入量加大,采用水解法沉铁已不能满足除铁要求,铁在系统内不断富集,一次酸性浸出上清液铟含量低,二次酸性浸出渣渣量大,铟、铅品位低,酸化矿浸出系统杂质波动。采用针铁矿法对氧化锌烟尘浸出液进行除铁,使氧化锌烟尘浸出上清液进入酸化矿浸出系统前,将铁开路,降低了系统内铁量,保证酸化矿浸出系统的稳定,提高有价金属的回收率。本文还根据实际情况,对影响针铁矿法除铁的因素进行了分析。