55英寸轮胎胶囊定型硫化机改造

研究利用55英寸硫化机硫化轮胎胎圈直径6～15英寸规格轮胎,新设计加工36英寸小型中心机构,解决了轮胎模具装配的问题,并进一步通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题。经测温及生产验证,改造后没有出现欠硫现象,实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎,从而减少设备资金的投入。     

一种新型轮胎硫化机中心机构工作性能的模拟研究

中心机构是轮胎定型硫化机的重要部件,目前现有轮胎定型硫化机的进水口和出水口平行设置在中心机构的底部,当过热水充满整个胶囊后开始在胶囊里进行循环时,位于中心机构底部位置的过热水不能充分地与顶端的液体进行热量置换就流出胶囊,造成轮胎胎侧上下两端温差较大,整个胶囊内的热交换效率低下,轮胎硫化不均匀。因此,本文提出一种新型轮盼定型硫化机中心机构,并且详细阐述其作用机理,利用FLUENT模拟软件与现有的轮胎定型硫化机中心机构的工作性能进行比较,以更好地说明其能够明显改善轮胎的硫化效果。     

轮胎直压硫化创新技术及装备的研究

提出一种轮胎直压硫化创新技术及装备,介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理。利用轮胎直压硫化设备进行样胎批量制作,初步检验设备性能,并对轮胎进行硫化测温试验,结果表明,轮胎上下胎侧、胎圈温差问题得到解决,硫化周期缩短。     

轮胎直压硫化创新技术及装备

提出了一种轮胎直压硫化创新技术及装备,阐述了轮胎直压硫化技术的机理,详细介绍了关键部件内模直压机构及内模电磁感应加热装置的结构特点和工作原理;利用研制成功的轮胎直压硫化装备进行样胎批量制作,初步检验了直压硫化的效果;对轮胎进行硫化测温实验,结果表明轮胎上下胎侧、子口温差问题得到解决,硫化周期亦得到缩短。     

硫化机热工管路双排双抽改造

为解决硫化胶囊泄压慢导致硫化机无法开模以及轮胎过硫的问题,研究过热水硫化工艺硫化机热工管路改造方案。设计了3种改造方案:在硫化机进路增加0 MPa热水排,在硫化机进路增加抽真空,在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空。结果表明:在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空,泄压量明显提升,硫化机开模前硫化胶囊内的压力能够全部排净,改进效果最好;硫化机可以自动开模,单机生产效率提高,轮胎过硫问题得到解决。     

高性能低断面轮胎直压硫化技术

简要列举了国内外新概念轮胎硫化制造技术,介绍了轮胎直压硫化技术工艺原理及在工程实践中的应用。该技术利用高刚性内模具,取代轮胎定型硫化机中心机构上的硫化胶囊,胎坯内腔热媒采用电磁感应加热方式直接使内模具的鼓瓦生热。与现有工艺技术相比,轮胎直压硫化技术优势明显,单胎节能达40%,轮胎动平衡、均匀性提高30%。     

高性能轮胎直压硫化精密制造技术

简要列举了国内外新概念轮胎硫化制造技术,介绍了轮胎直压硫化技术工艺原理及在工程实践中的应用。该技术利用高刚性内模具,取代轮胎定型硫化机中心机构上的硫化胶囊,胎坯内腔热媒采用电磁感应加热方式直接使内模具的鼓瓦生热。与现有工艺技术相比,轮胎直压硫化技术优势明显,单胎节能达40％,轮胎动平衡、均匀性提高30％。     

大规格农业轮胎水胎的设计与制作

大规格农业轮胎多为单钢丝圈，胎体较薄，胎坯存放过程中易变形，用硫化机硫化时，胎坯不易定型，而且成品外胎容易出现胎里不平、钢丝圈上抽和明疤等问题，故其大部分仍采用硫化罐硫化。硫化水胎设计尺寸应与外胎内轮廓曲线相匹配，水胎与外胎胎里之间应留有一定的间隙，且从子口到胎冠部位逐渐加大。水胎伸张值过小，使用后期易发生定型困难或打褶等问题；伸张值过大，在过热水的作用下，水胎移动范围较大，外胎胎侧易出现明疤、重皮和胎里露线等外观质量缺陷。本文简要介绍我公司的设计情况。     

巨型工程机械子午线轮胎新型硫化工艺

研究巨型工程机械子午线轮胎新型硫化工艺,在原过热水硫化工艺的基础上增加内冷水硫化工艺,即在轮胎硫化过程中,胎肩部位最薄弱点达到一定的硫化温度后,由循环过热水切换为循环内冷水。该新型硫化工艺可以大幅降低成品轮胎表面及内部的过硫化程度,且轮胎内部在足够的循环内冷水压力下能够继续硫化,有效解决了巨型工程机械子午线轮胎因肩部厚导致的硫化程度不均匀问题。     

B型轮胎定型硫化机动力水管路系统的改进

众所周知,轮胎的硫化过程是一个加热加压的过程,硫化质量除决定于模具的加热温度（外温）、胶囊内过热水的温度和压力（内温和内压）外,很大程度还取决于硫化机中心机构、装胎、卸胎机构的驱动力,即动力水,它的压力稳定与否直接关系到机台工作的正常和影响轮胎的质量...     

巨型工程子午胎新型硫化工艺

介绍一种新型的巨型工程子午胎硫化工艺的研究开发。研究结果表明在巨型工程子午胎硫化过程中胎肩部位最薄弱点达到一定的硫化温度,由循环过热水切换为循环内冷水后,可以迅速降低轮胎表面的温度,而轮胎内部的温度在上升一段时间逐步降低。通过该新型硫化工艺大大降低了巨型工程子午胎表面及内部的过硫化程度,同时轮胎内部在足够的循环内冷水压力下继续硫化,有效解决了巨型工程子午胎由于肩部厚导致的过硫化程度分布不均匀的问题。     

40.5″A型硫化机中心机构C型化的改造

介绍了对 40 5″A型双模定型硫化机实施中心机构C型化技术改造的成功经验 ,并指出改造后的硫化机特别适合于硫化胎体层数少、胎侧厚度小、可以进行高温短时间热模硫化的轿车子午线轮胎 ,具有广泛的推广应用价值。     

新型轮胎硫化机中心机构

介绍新型轮胎硫化机中心机构。中心机构的下环由升降水缸直接驱动,取消传统的脱模(推胎)机构;缸盖与活塞杆之间加2对组合密封垫,防止内压热水泄漏到动力水中,避免动力水温度过高导致其他工作部件的密封件受损。中心机构运行稳定,定位精度高,适用于中小型轮胎硫化机。     

巴金胶垫结构的改进

巴金胶垫结构的改进长期以来，太原双喜轮胎工业股份有限公司硫化车间四柱硫化机生产的４．００—１２规格轮胎一直存在外观质量问题。其主要原因是，硫化过程中水胎和模型间内压水连接通道部位密封不良，存在跑水现象。而巴金胶垫在此主要起密封作用。因此该公司对巴金胶...     

全钢子午线轮胎硫化温度不均匀的原因分析及解决措施

探讨全钢子午线轮胎硫化温度不均匀的原因,并提出相应的解决措施。通过增大硫化机进出水缸盖出水孔数量和高度,调整出水孔直径和角度,使下模胎里对应胶囊部位内压过热水形成顺时针流动的涡流,消除内压过热水循环死角,使上、下模胎里硫化温度均匀、稳定,成品轮胎质量提高。     

硫化机内温过热水节能硫化试验研究

进行硫化机内温过热水节能硫化试验研究。采取内温过热水半循环及硫化机节能型中心机构和管道节流孔板的方法,测量过热水循环量和硫化温度,并进行轮胎耐久性试验。结果表明:内温半循环硫化工艺节能20%～30%,操作管理简单;节能型中心机构节能20%左右,但拆装复杂;节流孔板工艺节能22%左右,但须加强硫化系统监控。     

轮胎胎坯刺孔机在胎坯胎圈部位的应用

胎坯刺孔是保证轮胎硫化后不出现气泡和脱层等质量问题必不可少的手段之一。现在国内轮胎厂所用的胎坯刺孔机均只对胎坯冠部、肩部及侧部刺孔,而胎圈部位只靠人工刺孔,劳动强度大,少扎、漏扎等现象时有发生,不易控制刺孔质量。硫化时,内压分布在胎圈内侧部位的压力最低,加上设计增强型轮胎时胎侧部位厚度增大,易使成品轮胎胎侧部位因内压不足产生胎圈气泡等。为提高产品质量和减轻操作人员的劳动强度,对原胎坯刺孔机进行改造,使其不仅可对胎坯冠部、肩部及侧部进行垂直刺孔,还可以对胎圈部位进行刺孔。1原胎坯刺孔机构造LKM-975D轮胎胎坯…     

40.5^〃A型硫化机中心机构C型化的改造

介绍了对４０．５＾〃Ａ型双模定型硫化机实施中心机械Ｃ经技术改造的成功经验,并指出改造后的硫化机特别适合于硫化台体层数少、胎侧厚度小、可以进行高温短时间热模硫化的轿车子午线轮胎,具有广泛的推广应用价值。     

用硫化罐生产不同规格轮胎改变内压进出水中心距的加模设计

用硫化罐硫化轮胎时,为解决硫化罐内压水进出口中心距与模型内压水进出口中心距不相等导致介质通道错位的问题,我们在硫化罐平台与模型之间装入称作加模的连接件,通过加模的尺寸转换,沟通罐与模的内压介质通道,满足不同规格轮胎生产的需要。硫化罐内压水进出口中心距的尺寸是统一和标准的,如Φ２－２ｍ罐,中心距为５４０ｍｍ;Φ１－６ｍ罐,中心距为３０５ｍｍ。原设计下加模（见图１）的制造：先用厚钢板铣成椭圆形件１（共两个,左右对称布置）,在Ｇ处钻横孔再焊上,然后将件１焊在件２上,再车削加工。这种结构的加模,在硫化过…     

11.00R20规格全钢子午线轮胎硫化工艺优化

轮胎耐磨性是决定轮胎耐久性最为重要的因素，轮胎的耐磨性除了受配方和混炼工艺影响外，轮胎的硫化程度也严重影响轮胎的磨耗性能，本文对轮胎硫化过程中过热水后半段采用保压的方式替代，在保证硫化程度最低的部位能够达到最佳程度的同时提高成品胎性能，试验表明合理保压时间替代过热水通入时间，硫化出的轮胎高速耐久、常规耐久相当，磨耗性能更优异。