零传动滚齿机热变形的仿真分析与对齿轮加工影响研究

零传动滚齿机运转时由于主轴热源发热,会使工件主轴与滚刀主轴受热产生变形,继而影响工件尺寸加工精度。为了研究滚齿机热变形,采用ANSYS软件对热变形进行仿真分析。运用CREO建模软件建立机床三维模型并导入ANSYS,通过理论计算得到模型的边界条件,之后选用稳态分析来确定主轴热平衡状态下的温度场分布,在此基础上进行热—结构的耦合场分析,得到主轴三维热变形量。仿真结果证明了在高精度滚齿加工机床中热变形对精度的影响十分显著,为热变形的补偿提供有力的依据。     

改造S725多线丝锥磨加工左旋丝维

我厂曾用 S725及 S725D 机床加工各种规格的右旋丝锥。以左旋磨削旋钮试加工左旋丝锥,试验没有成功,按机床的机械传动系统及电气原理来分析,左旋磨削旋钮系改变主电机方向,也即改变主轴的旋向,其磨削情况如图28、29:从机床的结构可知,带动工件运转的为工件主轴上的一对齿轮,在磨削右旋丝锥时,磨削力作用在主轴传动齿轮的啮合面上(见图30):n 为转向,P 为主轴上齿轮所承受的切削力,这样,磨削起来平稳。磨削左旋丝锥时,主轴的旋向相反,则切削力作用在传动齿轮上使其离开齿轮的     

G616车床变速箱的缓冲机构

我厂在使用C616车床过程中,发生过主轴变速箱倒顺车传动齿轮打坏事故。经分析研究后,认为变速箱传动机构无任何刹车等装置,是使该传动齿轮在正逆方向运转时造成断裂的主要原因。为此,我厂修理部门设计了一套变速箱倒顺车传动齿轮的缓冲装置,装在C616车床上进行试用,经半年多的试用,证明其效果良好。今将这套缓冲装置介绍出来,供该机床制造厂及各使用厂参考,并请给予指正。 该机床变速箱电动机轴上齿轮1(图1)是直接用键装在电动机轴上。起动时,齿轮1就带动轴Ⅱ上的齿轮2,再通过各轴变速齿轮传至主轴。该机床在我厂我为加工中、小型工件,主轴…     

车床变速箱操纵机构的改进

变速操纵机构是车床的重要机构之一,它被广泛地应用在C620、C620—1、CA6140等各种机床上。图示是C620—1主轴箱的变速操纵机构。当扳动主轴箱上的手柄时,手柄则会带动轴1转动,从而带动齿轮2转动,齿轮2进一步带动齿轮3和凹轮     

主轴箱传动设计中主轴带动主轴的合理使用

本文对组合机床主轴箱传动设计中主轴带动主轴的问题进行了分析和讨论,指出如果对齿轮进行合理的传动设计,就可以用主轴带动主轴,而且不会增加主动主轴的负荷。     

低噪声和低空载功率传动系统的设计

机床的噪声和空载功率损失有着密切的联系,合理地安排传动系统,可使机床的噪声和空载功率损失均得到降低。我们将CA6140的主传动系统只作了很小的改变,便取得了降低噪声和空载功率损失的效果。 图 1是CA 6140主运动变速箱的噪声和空载功率损失与主轴转速之间的关系曲线。从曲线可以看到下面几个特点:(1)噪声和空载功率损失对主轴转速的变化规律很相似;(2)主轴转速小于 160 r/min时,噪声和空载功率损失均很小,而且主轴转和不转的差别也很小。(3)当转速大于 160 r/min时,噪声和空载功率均随主轴转速升高而急剧增大,而且主轴转与不转时的差别…     

大直径不锈钢棒料剥皮机主轴传动系统设计研究

基于Adams软件建立了剥皮机主轴传动系统的多刚体动力学模型,利用ANSYS对剥皮机主轴传动系统的关键部件进行柔性化处理,构建主轴传动系统刚柔耦合模型。通过仿真的主轴传动系统各级齿轮的转速以及对齿轮接触力参数的设置,模拟主轴传动系统的齿轮啮合过程,验证了齿轮的传动比,确定了加速度波动主要按激振频率波动,同时,主动齿轮-传动齿轮和传动齿轮-主轴齿轮的切向力和径向力仿真值分别为3 649. 21 N、1 580. 15 N和3 598. 64 N、1 415. 13 N,与理论值具有较好的吻合度,并通过齿轮啮合频率验证仿真的可靠性。最后,提取了仿真过程中3个柔性零件等效应力最大的10个节点,结果均低于齿轮材料的许用应力,从而在实际应用方面可为高性能剥皮机主轴传动系统的设计与制造提供理论参考依据。     

一种螺旋齿轮泵的设计与研究

通过对齿轮曲线和螺旋齿轮泵构造的研究,在原有齿轮泵结构的基础上设计了齿轮泵齿轮的齿廓曲线和螺旋角,齿轮的平稳传动可以通过齿轮齿廓曲线的连续传动来保证。此设计方案使用三维软件对齿轮轮廓曲线进行了模拟设计,得到相应的齿轮轮廓曲线,再进行展成、模拟仿真和多次修正最终得到符合要求的齿轮。这种齿轮可以有效的解决齿轮泵的困油问题,能够大大减小齿轮泵的脉动,降低齿轮泵的噪声,对当前液压系统降低噪声的设计与研究具有重要意义。     

用840D系统实现独立嘞传动机松与主轴无故障啮合

为实现复合机床在铣削时主轴输出更大的转矩及C轴更高的分度精度,通常这样的复合机床带有独立的饼由传动机构（见图1）。C轴传动机构前端的齿轮通过液压缸的拉动与主轴后端的齿轮啮合,动作很简单,但这样的齿轮与齿轮咬合经常会出现齿顶齿的情况,使C轴啮合不到位,机床出现故障。本文主要论述采用西门子840D系统实现C轴与主轴无故障的啮合。     

对卧式车床双轴滑移齿轮进给箱传动系统的研究

本文以CA6140型车床为例，对卧式车床双轴滑移齿轮进给箱传动系统研究后，发现了一条新的传动路线，可以减少U倍=1时，车削公制螺纹、模数螺纹以及大导程螺纹传动链中传动齿轮6个，使传动路线大大缩短，可较大地提高传动精度和被加工螺纹精度。     

基于振声实验的车床动态性能研究

对CA6140型车床进行了空运转试验和噪声试验，获取机床的空运转状况下的振动和噪声信息，分析研究了机床的动态性能，尤其是机床的抗振性能做出了评价，并用振动诊断和噪声诊断方法，找出了该车床主轴箱传动系统中的薄弱环节，并提出相应的改进措施，以期进一步提高其抗振性。     

浅谈CA6140普通车床传动系统的数控改造

介绍了CA6140普通卧式车床改为数控车床的机床传动系统的改造.     

卧式车床中一条新的车螺纹传动链的研究

以CA6140卧式车床为例，研究分析了一条新的车螺纹传动链，该传动链比原有传动链短，可提高传动链的传动精度，车削出高精度的米制和模数制螺纹。     

基于LabVIEW的车床主轴箱噪声源识别系统的开发

利用LabVIEW8.2和声卡开发了车床主轴箱噪声源识别系统.系统不仅可以测量车床噪声声压级,而且可以对采集到的车床噪声信号进行时域分析和频域分析,能够快速、准确定位车床主轴箱噪声源,具有很大的实用价值.     

旧机床的数控化再制造技术探讨

基于对CA6140型车床的再制造实践，论述了旧车床数控化再制造的意义、一般步骤及主要内容，探讨了旧车床数控化再制造的技术要点。这项技术有利于大量旧机床的重新利用和技术升级，是一项适合我国国情的绿色制造技术。     

电阻法和短接法在机床电气检修中的应用探析

当机床发生电气故障时,维修人员通常是在故障调查和电路分析的基础上进行断电检查,断电检查经常使用电阻法和短接法进行测量.本文以CA6140型车床电气控制线路的检测为例,分别以主电路和控制电路测量为研究对象,对电阻法和短接法的物理学原理进行分析,得出电阻法和短接法在机床电气检修中的使用原则.     

数控技术在普通机床改造中的应用

介绍了采用开环控制系统对传统CA6140车床改造的原理和改造中硬件电路及控制软件的设计、选用,以及如何采用微机对数据进行传递、反馈,从而提高了机床运行的可靠性。     

Prediction of transient thermo-mechanical behavior of the headstock assembly of a CNC lathe

The demand for high-speed/high-precision machine tools is rapidly increasing in response to the development of production technology that requires high-precision parts and high productivity. The thermal deformation of the machine tool structure plays a critical role on the accuracy of machining. Heat generation in the bearings, chucking cylinder, and motor coil are the major sources of thermal deformation. This paper addresses the issues of the thermal displacements in the headstock assembly of a slant bed two-axis CNC lathe. Experimental and numerical investigations were carried out to gain insights into the extent of contribution made by the elements of the headstock assembly on the transient temperature rise and the resulting thermal deformation characteristics. The outcome of the work could be effectively used to improve the machine performance either by making suitable design changes or developing a robust error model for resorting to error compensation.     

机床空载功率和噪声的计算及应用探讨

参照同类机床空载和噪声的计算方法，以Ｃ６１４０车床为例，提出了降低其反转高速噪声的反向机构改进设计方案。     

A strategy for minimization of thermal error in headstock assembly of CNC lathe

The thermo-elastic behavior of the spindle system in a CNC lathe contributes significantly toward the undesirable displacement at the tool center point (TCP). Minimization of the thermal deformation of spindle has become progressively important for the development of ultra-precision machine tools. To serve the purpose of predicting the characteristics of the heat flow and the corresponding thermal deformation, a finite element model for the headstock assembly of CNC lathe is developed. Heat generation and heat dissipation in the components of headstock assembly of CNC lathe are estimated for free running as well as machining conditions using empirical models. The thermo-elastic behavior is investigated with the aid of numerical model validated by experimentation. The deformation of bed is found to possess a significant influence toward the spindle displacement in X-axis which results in form error in the machined component. The proposed strategy is validated effectively to have control over the heat flow between headstock and bed with the aid of a carbon/epoxy laminate that results in a near zero displacement along the X-axis of the spindle.