加磷高强IF钢炼钢工艺控制研究

针对加磷高强IF钢生产过程中发生严重的"大包套眼"难题,调整炼钢生产工艺路线为De SDe C-RH-CC,并对各工序生产过程进行优化。转炉工序确定了高拉磷模型和钢渣双改质技术;RH工序采用铝脱氧原则,带氧循环脱碳期间加入磷铁,铝脱氧结束调整锰、铌、硼、硅,最后调整钛含量;连铸工序采用无碳低硅覆盖剂和喇叭形钢包长水口加浸入式开浇技术。生产工艺优化后,加磷高强IF钢可实现中包浇铸炉数8炉,铸坯全氧水平控制在25 ppm以内,实现了加磷高强IF钢的稳定生产。     

含铈IF钢中含钛夹杂物的析出行为

通过热力学计算研究了IF钢中含钛夹杂物的形成过程以及铈对钢液中Al2O3夹杂物的变质机理,并采用扫描电镜、能谱仪观察和分析了IF钢和含铈IF钢中的含钛夹杂物。热力学计算和扫描电镜观察结果表明:TiN不能在熔炼温度下形成;在IF钢液凝固的过程中TiN以异质形核的形式生成并长大,生成TiN-Al2O3夹杂物;在含铈IF钢中TiN-Al2O3夹杂物被稀土铈变质为TiN-CeAlO3夹杂物,稀土铈减小了含铈IF钢中含钛复合夹杂物的尺寸。     

硫化铜对超低碳钢板的沉淀硬化

开发了用于汽车的高强度冷轧硬化钢板。在过去的10年中,对超低碳钢（ELC）和无间隙原子钢（IF）主要强化方法是用硅、锰、磷及微合金元素,如铌和钛的沉淀硬化进行固溶强化。当钢用大量固溶元素如硅和锰强化时,由于氧化而使钢的表面质量恶化。另外,磷加入到ELC钢和IF钢中,由于降低晶界强度而出现脆化敏感性,使钢的性能不能满足要求。本文提出采用Cu2S弥散分布沉淀强化超低碳硬化钢代替用硅、锰、铌及钛的固溶强化和沉淀强化。铜硫化物与体心立方的α-Fe有（001）Cu2S//（001）α-Fe和[001]Cu2s//[001]α-Fe晶格取向关系。     

IF钢表面夹杂缺陷的研究及控制技术

介绍本钢IF钢夹杂的形貌、组成以及在冷轧板上的分布情况,分析了夹杂形成原因。对转炉炼钢工序、精炼工序和连铸工序的工艺参数进行优化和建立合理的铸坯管理办法使本钢IF钢表面质量大幅提升。     

降低IF钢w(O)的工艺研究

IF钢中w(O)的大小直接影响到成品板的表面质量.分析了武钢近年来IF钢w(O)偏大的生产现状,找到钢中w(O)、精炼处理前温度及钢包内炉渣等转炉冶炼、精炼及连铸工序对IF钢w(O)的影响,通过采用低氧钢生产工艺,使IF钢w(O)得到很好的控制.     

铌钛微合金化高屈服强度IF钢的开发

通过化学成分设计和冶炼、热轧及冷轧工艺的控制,研制出铌钛微合金化高屈服强度IF钢。测定了该钢的力学性能和成形极限图（FLD）,分析了不同轧态的微观组织。结果表明,研制开发出的铌钛微合金化IF钢具有高的屈服强度和优良的成形性能。     

国内外超低碳IF钢炼钢工艺分析

介绍了国内外部分先进钢铁厂超低碳IF钢的化学成分及日本新日铁、JFE、德国蒂森克虏伯、美国内陆、我国宝钢和鞍钢IF钢的生产应用情况。分析了IF钢的铁水预处理、转炉冶炼、真空精炼和连铸工序的关键技术，提出了超低碳IF钢冶炼过程中必须严格控制化学成分、夹杂物含量及每道工序等。     

工业生产中IF钢洁净度的控制

介绍了IF钢的生产工艺过程,分析了S、P、C、N等元素在IF钢冶炼过程中各工序的含量变化规律,并提出了相应的控制措施。通过工业试验研究了RH破真空后镇静时间对钢水纯净度的影响,认为镇静时间为30～40 min可使IF钢种全氧控制到最低。     

退火时间对含铌高强细晶IF钢组织性能的影响

以新型含铌高强细晶IF钢为研究对象,在实验室进行了冷轧以及轧后模拟连续退火实验.结果表明,选择合适的退火时间,晶粒变得细小、均匀,同时存在一定量的饼形晶粒.由于添加Si、Mn等固溶强化元素,增加了钢的固溶强化作用;而合金元素Nb的添加,在组织中形成了细小的碳氮化物Nb(C,N),这些碳氮化物弥散分布,通过细晶强化和沉淀析出强化增加了钢的抗拉强度,因而高强细晶IF钢的强化机制为固溶强化、细晶强化和沉淀析出强化.更值得注意的是,由于存在PFZ带(无析出物区)而使实验钢呈现高强度低屈服现象.与传统的IF钢相比,含铌高强细晶IF钢不仅具有细小的晶粒,而且具有低的屈服强度、较高的r值等良好的成型性能.     

安钢IF钢碳含量过程控制工艺优化与实践

IF钢因具有较高的附加值,近些年得到广泛应用,市场前景看好。安钢第二炼轧厂在开发和生产IF钢过程中,通过对各工序碳含量控制工艺进行研究,最终确定了主要工艺技术参数和改进措施,实现了碳含量≤0.003%的稳定性控制目标。